公告编号：DQSH- XS2017- SI5-015

一、项目（计划）名称：化工一厂2017年4月材料计划（炉配件）

二、使用单位：化一系统车间

三、采购物资明细见附表

四、发布公告的媒体：本公告在大庆石化公司外网网页发布。

五、供应商资格要求

1、为中油网内合格供应商，必须为制造商（不接受代理），提供：

1）营业执照；

2）组织代码证；

3）税务登记证；

4）开户行证明；

5）高温炉管制造取得ISO9001认证；

6）高温炉管制造取得OHSMS世标认证；

7）法人身份证或法人授权委托书。

2、企业注册资金3000万及以上；

3、必须在中石油、中石化、中海油的同类乙烯裂解装置中具有炉管供货业绩。并提供2013年1月1日至今至少5份裂解炉炉管中标合同，并提供合同复印件，其中至少含2整台炉管采购合同。有4901类授权的供应商。

4、供应商需提供中石油、中石化、中海油的同类乙烯裂解装置提供的应用合格证明至少3份，证明要含有企业车间级以上单位公章。

5、供应商在中石油、中石化、中海油的企业中无不良业绩，否则取消投标资格。

6、质保期为3年，投标方需保证提供高温炉管3年内无任何质量问题；

7、中标后需与甲方签订补充技术协议。

六、报名时间、地点

有意向的供应商请于2017年7月7日—2017年7月11日期间到物资供应中心计划科报名。

报名地址：大庆石化公司物资供应中心计划科（二号楼106室）

报名联系人： 张志波 联系电话：*******

公告编制人： 王风华 审核人：张维民

采购物资明细见《技术要求》供货明细表

大庆石化公司化工一厂乙烯车间EF-3110循环C2/C3炉大修理项目炉管采购

技术要求会签表

单位
签字
日期

化工一厂乙烯车间



化工一厂机动科主管



化工一厂机动科主管科长



化工一厂机械副总师

一、概述

项目定义
项目名称：中国石油大庆石化公司化工一厂乙烯车间EF-3110炉管大修理

项目地点：中国黑龙江-大庆石化分公司

1．概述和说明
1.1本技术协议规定了中国石油大庆石化公司化工一厂乙烯车间EF-3110循环碳二碳三裂解炉辐射段炉管制造、检验、验收、运输和服务的要求。

1.2 辐射段炉管的制造、检验、验收和运输按照买方提供的设计文件及本技术协议的规定，两者有矛盾时，应优先执行设计文件规定并书面征得买方书面确认。

1.3 裂解炉辐射段炉管的制造过程接受买方的监检；卖方向买方监检人员提供相关的工作方便。

2．遵循的制造依据、标准和规范
2.1引用标准

除非另有说明，所有引用的标准规范和规定必须为最新有效版本。标准规范之间如有抵触时，按其中较严者的要求执行。

ASME和ASTM标准

ASME第V卷《无损检验》

ASME第VIII卷《美国锅炉及压力容器规范》

ASME第IX卷《焊接评定》

ASTM A608 《高温承压用高镍铬合金离心浇铸管》

ASTM A351 《高温用无缝铁素体合金钢公称管》

ANSI /B31.3 《化工厂和炼油厂管道》

国内标准规范

GB/T3323 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

GB/T9443《铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法》

GB/T6417 《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》

GB/T12469 《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分类》

GB/T12605 《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》

GB/T5677 《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》

GB223 《钢铁及合金化学成分分析方法》

GB6397 《金属拉伸试验试样》

GB228 《金属拉伸试验方法》

GB/T 2039 《金属拉伸蠕变及持久试验方法》

HG/T 2601 《高温承压用离心铸造合金炉管》

HG/T 3673 《高温承压用静态铸造合金管件》

HG20544《化学工业炉结构安装技术条件》

HG/T 20684《化学工业炉金属材料设计选用规定》

HG/T 20589《化学工业炉受压元件强度计算规定》

HG20584《钢制化工容器制造技术要求》

JB/T4730.1-6 《承压设备无损检测》

NBT 47014 《承压设备焊接工艺评定》

NBT 47015 《压力容器焊接规程》

SH20526 《石油化工异种钢焊接规程》

SH3523 《石油化工工程高温管道焊接规程》
HG20545 《化学工业炉受压元件制造技术条件》

JB2500 《铸钢件机械加工余量、尺寸偏差和重量偏差》

3．供货范围、交货状态及交货期
3.1 供货范围

序号
对应炉型
物资名称
规格、型号、材质
单位
数量

1

离心铸造炉管（第二、三根管）
ID105*8*10795

25Cr35Ni
根
1

2
离心铸造炉管（第四、五根管）
ID111*12.5*10795

35Cr45Ni MICRO
根
9

3
离心铸造炉管（第六根管）
ID111*12.5*11965

35Cr45Ni
根
8

4
180°铸造弯头（第五个弯头）
ID111*12.5

35Cr45Ni
件
6

5
180°铸造弯头（第三个弯头）

ID105*8*ID111*12.5;

35Cr45Ni；
件
2

注：卖方中标后需到买方现场进行图纸核对，并对最终的炉管尺寸、规格型号等负责。

3.2辐射段炉管现场组焊用焊丝：无

3.3 焊评用管（现场施工方用）

2）材质：25Cr-35Ni-Nb+MA 规格尺寸：ID105*8*200；数量为2段；

35Cr45Ni MICRO：规格尺寸：ID111*12.5*200；数量为2段。

3.4 开车备品备件：无。

3.5 两年操作备品备件：无。

3.6 特殊工具：无。

3.7交货状态

辐射盘管组件供货(按照买方及原设计图纸要求供货)，其余散件单独装箱，单独提供合格证。

3.8交货时间地点

交货时间按照合同执行。

供货地点：黑龙江大庆龙凤区大庆石化公司物资供应中心。

4．卖方材料说明
4.1 所有材料应符合施工图、工程规定和本技术协议要求,并具有相应的材质证明书。

5.包装和运输
5.1盘管采用钢架垫木结构包装，包装架图样由卖方设计买方批准。

5.2包装架应牢固、可靠且有足够刚度，使盘管在运输、吊装时不变形。

5.3盘管的管口和现场焊接坡口应加盖封，防止损伤和异物进入。

5.4盘管表面不允许用油漆标记。

5.5盘管竣工后，经买方检查确认合格后方可发货。

5.6盘管运输采用汽车运输。

6.文件交付合同生效后卖方提供的文件

E 电子版

P 印刷品
提 交
确认、审批

数量
委托以后的(周数)
数量
委托以后的(周数)

E
P
E
P

1．
供审查文件







1.1
制造进度表
1
3
2
1
3
1

1.2
检验试验计划
1
3
2
1
3
1

1.3
WPS、PQR
1
3
2
1
3
1

2．
最终交付文件
随货物提交（数量）

E
P

2.1
产品数据册
1
6

2.2
竣工图
1
6

2.3
熔炼炉号的位置记录
1
6

2.4
焊接工艺指导书（WPS）
1
6

2.5
焊接工艺评定记录（PQR）
1
6

2.6
焊工资格证（复印件）
1
6

2.7
检验报告（包括无损检验）
1
6

2.8
外观及尺寸公差检查报告
1
6

2.9
水压试验报告
1
6

2.10
制造、运输、安装技术文件
1
6

注：1、供审查文件：买方硬拷贝3份，电子版文件1份。

2、最终资料: 买方硬拷贝6份，电子版文件1份。

7. 质量保证、技术服务
1、质量保证期为盘管到货之日起计算36个月或投运之日起计算24个月，二者以先到日为准。在保质期内出现的质量问题，由卖方负责退换。在符合设计要求规定的工艺条件下使用，卖方保证炉管使用寿命不低于6年，出现的质量问题，由卖方负责退换。

2、卖方承诺在接到买方服务请求后24小时内对提出的问题给予答复（电话、传真、E-mail 等），直到问题解决。需要时，免费派专人到现场进行服务。

二、材料表

1.化学成份（%） 表1

牌号
25Cr-35Ni-Nb+MA

(注 1,2,3,6)
35Cr-45Ni-Nb+MA

(注 1,2,3,6)

C
0.40～0.55
0.40～0.55

Mn
1.00～1.50
1.00～2.00

Si
1.50～2.50
1.00～2.00

S
≤0.03
≤0.03

P
≤0.03
≤0.03

Cr
25.0～27.0
35.0～37.0

Ni
35.0～37.0
45.0～48.0

Fe
余量
余量

Mo
≤0.50
≤0.50

Nb
0.75～1.80
0.75～1.80

Ti+MA
加入
加入

Cu
≤0.25
≤0.25

Pb、Sn Zn
各≤100ppm
各≤100ppm

2.常温力学性能 表2

牌 号
抗拉强度σb（MPa）
屈服强度σs（ MPa）
延伸率δ

（ %）

25Cr-35Ni-Nb+MA
≥440
≥240
≥8（离心铸管）

≥6（静态铸件）

35Cr-45Ni-Nb+MA
≥448
≥245
≥4（离心铸管）

≥3（静态铸件）

3.高温持久力学性能 表3

牌 号
温度

（℃）
应力

（MPa）
最小断裂时间

（小时）

25Cr-35Ni-Nb+MA
1100
17
100

35Cr-45Ni-Nb+MA
1100
16
100

三、离心铸造管

1. 材料

离心铸造炉管的化学成分和力学性能应符合材料表1、表2和表3的规定。

2. 制造

2.1铸造

1）材料采用中频感应电炉熔炼，在金属模中离心铸造成管段；

2）管段外、内径表层允许的壁厚粗糙层和/或疏松层的公差：

外径粗糙层公差：+0.8mm

内径疏松层公差：0 mm

2.2表面状态

管段外径表面为铸态（呈现均匀的杨梅粒子），经喷砂或喷丸（不允许用铁丸）清理露出金属色泽。

2.3热处理

离心铸管不得进行热处理。

2.4机加工

1）离心铸造管段每端至少应切除：

热端：≥100mm，冷端：≥100mm；

2）内孔表面采用拉镗加工，粗糙度Ra3.2或更光滑；

3）坡口+13mm外径表面采用机加工，加工后粗糙度Ra6.3。

4）现场焊接坡口：V型坡口。

2.5焊接返修

离心铸造炉管不允许焊接返修。

2.6标记

在导向管上打印钢号和炉号，以确保追溯性。

3. 检验和试验

3.1炉前分析

每炉进行炉前分析，主要元素的分析应符合材料表1中的规定。

3.2成品分析

1）每种合金材料首5炉及以后每第5炉进行成品分析，试样从铸造炉管的冷端切样。如首5炉试验的任何一次不能满足标准的要求应进行下5炉的成品分析。当5炉都满足合格标准要求时，其后，从每第5炉进行成品分析；

2）对主要元素进行成品分析，结果符合材料表1中的规定。

3）每种合金的微量元素取两炉进行成品分析，结果符合材料表1中的规定。

3.3 拉伸试验

每种合金每种规格首10根炉管应进行室温拉伸试验，从冷端却取样，结果符合材料表2中的规定，如首10根试验中的任何一次不能满足合格标准的要求，应进行后10根管段的试验，当10根管段都满足合格标准要求时，其后按管段的5%进行试验，随机选择。

3.4 高温持久试验

每种合金每种规格首2炉每炉做一次断裂应力试验,后按10%的炉次应进行断裂应力试验，随机选择，试样从冷端切取；试验条件和结果应符合表3的规定。对于每种合金，有2根试样试验延至断裂为止。

3.5高温短时拉伸试验，每10炉做一次试验，提供数据供买方。

3.6宏观金相

1）试验环应从每种合金10%数量的铸造管段的热冷端切取，并进行宏观金相腐蚀试验；

2）试验应显示密实金属，无分层和缺陷。在规定的最小密实壁厚内组织均匀，从外表面起至少有60%壁厚的柱状晶；

3.7外观检查

1）所有铸造管段的外表面的应进行目视检查，以保证无有害缺陷如裂纹，或任何其他侵入规定密实层壁厚中的缺陷；

2）清理后，铸管外表面的粗糙层厚度≤0.8mm；

3）每根管段机加工表面应用表面粗糙度比较仪进行对比检查。

3.8尺寸检查

1）每根铸造管段应按制造图纸进行尺寸及公差检查；

2）每根铸造管段镗孔加工后，应检测每端壁厚并在大约长度方向的中部处每相隔90°的4点部位进行超声波测厚（检测部位外表面应磨光）；

3）加工管段的壁厚差（在断面上最大与最小壁厚差）≤0.8mm；

4）单根铸造管段的直线度每1m长度应在1mm内，直长管不超过10mm。

5）管直径公差

外径： +1.6mm/-0.0

内径： +0.0/-0.8mm

3.9 液体渗透检查

1）加工后，所有管段的焊接坡口、每端2倍直径的内表面、机加工的外表面应按JB4730.5中Ⅰ级要求进行液体渗透检验，焊接坡口无迹痕为合格；

2）管段的铸态外表面进行100％PT，符合GB9443中1级要求。

3.10涡流探伤，不允许超过0.125的缺陷存在。

3.11水压试验

炉管管段应逐根进行水压试验，试验压力为7MPa，稳压时间≥10分钟。水压试验用水应清洁，水温应≥5℃，且水中氯离子含量不超过25mg/L，无泄漏为合格。组装后（同等压力）的水压试验可替代本试验。

四、静态铸件

1.材料

静态铸件的化学成分和力学性能应符合材料表1、表2和表3的规定。

2.制造

2.1铸造

1）材料采用感应电炉熔炼，静态铸件采用失蜡法精密铸造；

2）铸态内表面粗糙度：200RMS或更好。

2.2表面处理

铸件外表面为铸态，采用喷砂或喷丸（不允许用铁丸）处理。

2.3热处理

铸造件，不需要热处理。

2.4机加工

铸件按制造图样进行加工；

坡口及邻近外径表面加工粗糙度：Ra6.3。

2.5焊接返修

缺陷可以通过打磨进行消除，打磨后，保留最小壁厚没有造成低凹现象不需焊接返修。所有返修需经买方确认。返修按照ASTM A351，包括补充要求S5(射线照片)和S6(液体渗透检验)。

2.6标记

每一铸件应标记炉号和序号，以确保追溯性。

3. 检验和试验

3.1炉前分析

每炉进行炉前分析，主要元素的分析结果应符合材料表1中规定的要求。

3.2检验分析

1）每种合金首3炉每炉和其后的每第5炉进行成品分析，从同炉铸造试块上取样；

2）对主要元素进行成品分析，并符合材料表1中的规定。

3）微量元素只需从每种合金中取2炉试样进行成品分析，并符合材料表1中的规定。

3.3拉伸试验

每炉应进行室温拉伸试验，从同炉铸造试块上取样；其结果应符合材料表2中的规定。

3.4高温持久

每种合金每种型号铸件的每2炉次应进行高温持久试验，用的试样从同炉铸造试块上取，试验条件和结果应符合材料表3中的规定。

3.5高温短时拉伸试验，每两炉做一次试验，提供数据供买方。

3.6外观检测

进行内外表面的目视检查，以确保无有害缺陷如裂纹或任何侵入规定密实金属内的缺陷。

3.7尺寸检验

所有铸件按制造图进行检验。

3.8液体渗透检验

1）所有外表面、可达内表面、焊接坡口和机加工表面应进行液体渗透检验；

2）合格标准：

焊接坡口和机加工表面：合格标准按JB4730.5Ⅰ级规定；

其余表面：合格标准按GB/T9443标准1级规定。

3.9射线照片检验

1）每种合金每种类型的管件,首件管件的可探部位、其余管件的坡口区域（50mm区域）及浇冒口部位进行100%的射线照片检验；

2）合格标准按GB/T5677Ⅰ级规定。

3.10水压试验

所有管件应进行水压试验，试验压力为7MPa，稳压时间≥30分钟。水压试验用水应清洁，水温应≥5℃，且水中氯离子含量不超过25mg/L，无渗漏为合格。水压试验发现渗漏或冒汗缺陷不允许补焊。

五、组装

1.焊接

1.1资格评定

焊接工艺应按照JB4708规范进行资格评定。

1.2焊接

1）焊接采用手工钨极气体保护焊（GTAW）；

2）不允许用背环；

3）铸管和管件焊接坡口+13 mm外径表面应进行机加工；

4）焊前，焊接坡口应用溶剂清洗(如：丙酮、酒精)以除去可能影响焊接质量的湿汽、油、油脂等；

5）对接焊缝根道焊应在焊缝的内、外面用氩气覆盖保护；

6）在进行连续产品焊接前，每个焊工首3道焊缝进行100%射线照片检验且合格；

7）返修焊缝须按原焊缝检验标准进行检验，同一焊缝部位返修不得超过2次，返修应有记录；

8）焊接材料：

同种合金母材焊接，选用与母材成分相当的焊材（特别是合金元素和碳含量），其力学性能不低于母材的下限；

异种母材焊接，选用低等级母材成分相当的焊材（特别是合金元素和碳含量），其力学性能不低于低等级母材的下限。

2.焊接检验

2.1目视和尺寸检查

所有焊缝的内、外表面应进行检查，管与管焊接处的内表面用窥镜或相当的方法检查。

1) 管对管对接焊缝的内表面（可打磨）应满足以下要求：

焊根内凸：最大值1mm ：

未焊透：不允许；

内凹：不允许；

裂纹：不允许；

焊根氧化：不允许；

2) 管对管件对接焊缝的内表面（不能打磨）应满足以下要求：

焊根内凸：≤1.2mm；

未焊透：不允许；

内凹：不允许；

裂纹：不允许；

焊根氧化：不允许；

3) 所有焊缝的外表面要满足以下要求：

咬边：不允许；

不对中：≤1mm；

焊缝余高：≤2.0mm。

2.2 通球检验

组焊长管进行通球检查，通规直径=（ID-0.8mm-2×1mm）×98%；

2.3液体渗透检验

1) 所有焊缝应进行液体渗透检验。

2) 合格标准JB4730.5标准中的Ⅰ级；

2.4射线照片检验

1) 所有承压对接焊缝（管对管、管对管件、管件对管件的对接焊缝）应进行100%射线照片检验；

2) 合格标准按JB4730.2标准中的Ⅱ级，其中一级片率≥95%（同时满足2.1的要求）；

3. 完工辐射盘管组件的检验

3.1尺寸及公差检测

按图样对每组完工盘管组件进行尺寸检查：

1) 组焊长管的长度公差：±3mm；

2）盘管尺寸符合盘管制造图样规定。

3.2水压试验

所有完工盘管应按图纸要求的压力进行至少30分钟的水压试验，试压水用清洁水，Cl-含量≤25mg/L（ppm）；保压到试压结束，无渗漏为合格。

盘管水压试验见证点，需提前15天通知买方到场见证。

3.3称重：每组炉管应称重，重量应精确到±3%。

3.4 清理

1）最终组焊完毕的盘管的外表面应进行喷砂处理，以确保所有污物已被彻底清除干净。

2）盘管内表面应洁净，无试压遗留下的水或任何杂物；所有管口应加盖封好，以免杂物进入。

3.5标记

1）每组盘管应在规定的位置进行标记（打钢字）。

2）标记用材料应采用不溶水性墨水记号笔，其成分不含对合金有害的物质。

六、弯管制造技术条件

1. 材料

用于弯管的管段按“离心铸造管段制造技术条件”要求进行制造、检验及验收。

2. 制造

2.1 制造方法

2.1.1 弯管采用加热弯制方法，不允许采用高频的热弯方法。

2.1.2 弯管的焊接坡口及邻近部位的外表面进行机加工。

2.1.3 弯管应无任何皱折、凹陷、机械伤痕等缺陷，弯制过程中不得改变原有材料的金相组织结构。

2.1.4弯管尺寸公差：

－弯曲半径：U形管±0.5％；S形管±1％

－弯曲角度：±0.5°

－线性尺寸：±2 mm

－管端不圆度：±1％

－弯曲部位管的不圆度：±2 mm

2.1.5 所有弯管在弯曲后最小密实层厚度不得小于图样中规定的最小密实层厚度。

3. 工艺验证及检验

在产品正式弯制前，应按产品的最小弯曲半径，根据产品的材料、直径、壁厚制作样件，以验证弯管工艺。样件应进行以下检验：

－几何尺寸检验，满足本规定2.1.4的要求；

－外表面进行PT检验，不允许有裂纹及线性缺陷；

－弯管切开的内外表面进行100%PT检验，结果应符合ASME Ⅷ，br.1,附件8的要求或GB/T9443“Ⅰ”级的要求；

－在壁厚最薄处取微观剖面，在平行管子轴线方向上的微观剖面上不得有裂纹，最大允许其他缺陷显示深度为50μm

－测量弯管内侧与外侧壁厚。

4. 检验和试验

弯管需进行以下检验：

－标记检查；

－尺寸检验，符合图样要求；

－外表面进行PT检验，不允许有裂纹及线性缺陷；符合GB/T9443 Ⅰ级要求。

－坡口及外表加工部位进行PT检验，符合ASME Ⅷ，br.1,附件8或JB4730.5Ⅰ级的要求。

－现场焊接坡口均需要进行RT检查按ASME第Ⅷ卷，第Ⅰ分篇，第UW-51节要求。

－内表面用内窥镜进行检查，不允许有裂纹及线性缺陷

－进行水压试验，试验压力7 MPa，稳压时间≥15分钟，不允许出现渗漏，试验水应清洁，Cl-含量≤25mg/L。试压完毕，应将试压水排除干净。

－进行通球试验，球的外径为管径的90%，保证通球畅通、无障碍和跳动。

－检验结果应进行记录。

5.称重

弯管称重并记录。

七、标志、包装、运输、贮存

1.标记

1.1应逐根核查炉管上的工厂检验合格标记。

1.2已包装的每组炉管，在包装架中部及两端应分别牢固钉上或系上内容相同的铝质或耐腐蚀材料制作的标牌。标牌上应明确注明以下内容：

1) 合同编号；

2) 炉管组制造编号；

3) 净重及毛重；

4) 包装后的长、宽、高；

5) 制造厂家的名称；

6) 出厂日期。

1.3应在每组炉管的导向管部位、出口管件打印上永久的制造编号。

2.包装

2.1盘管包装前应进行清理，除去内外表面的污物和异物。

2.2包装前应对加工坡口妥善保护，两端管口应用特制的木盖或不含Cl-的塑料盖封牢。

2.3盘管应采用槽钢或角钢、V形木质卡板和螺栓成排分层卡夹式包装，装夹应牢固可靠，使每组炉管成一个刚性整体，非不锈钢金属或合金不得与炉管接触，每个包装架上应设有吊耳等吊装构件。

2.4应有经质量检验部门签章的合格证和质量证明书。

3.运输

运输过程中，应有防止振动或碰撞造成产品或包装箱损坏的措施。

4.贮存

盘管不得露天存放，不得接触水和腐蚀性介质。

2017-07-07