厂内运输处机车系统检修招标采购公告

1、招标编号：ZBW********

2、招标物资：厂内运输处机车系统检修

3、招标内容：详见《厂内运输处机车系统检修技术协议》

4、报名资格：（1）具有独立承担民事责任能力的企业；

（2）具有良好的企业信誉和健全的财务会计制度；

（3）具有履行合同必需的专业技术、资质能力；

（4）有依法缴纳税收和社会保障金的良好纪录；

（5）有两家以上相似业绩（附合同复印件）；

（6）在经营活动中没有违法记录；

（7）请各投标单位将公司资质（营业执照、税务登记、相应生产许可证件等）、业绩（包括用户售后的评价）一并带到我公司设备处进行备案（复印件应加盖单位公章），新单位必须提供原件（审核）、法人代表联系电话。

5、要求：凡在投、招、定标活动中投标单位弄虚作假，一经查处将不得参加五矿营钢投标活动。

6、报名地点：五矿营口中板有限责任公司设备处（设备处办公楼三楼W612）。

7、报名日期：2017年9月29日前。

8、获得投标资格前应提供以下资料（复印件需加盖单位公章）：

8.1经有关部门年检通过的企业法人营业执照原件或复印件（盖红章）；

8.2报名人身份证及复印件（须提供系所在单位正式员工证明或授权书）；

8.3有两家以上相似业绩（附合同复印件）；

9、资格预审：招标采用资格预审，报名后通过资格预审的单位方能投标。

10、开标地点：五矿营口中板有限责任公司设备处三楼。

11、咨询：请在2017年9月29日15：30前与五矿营口中板有限责任公司设备处联系。

（技术询问请以书面、信函或传真的形式）。

地址：辽宁省营口市老边区冶金街繁荣路1号

邮政编码：115005

联系人：宋聚丰

联系电话：****-*******

传真：****-*******

邮箱：songjufeng@wkyg.com

监督举报电话：****-*******

监督举报邮箱：jhsws@wkyg.com

五矿营口中板有限责任公司

设备处

2017年9月22日

五矿营口中板有限责任公司

厂内运输处东风5D0026机车大修技术协议

五矿营口中板有限责任公司厂内运输处

2017年8月7日

目录

********8">一、检修机车主要技术参数: 2

********9">二、检修项目及内容： 3

********0">三、检修原则及标准： 8

********1">四、检修工期： 8

********2">五、机车交接与验收： 8

********3">六、乙方施工质量承诺及应提供资料： 9

********4">七、质保期和质保金： 9

********5">八、甲方的责任和义务： 11

********6">九、乙方的责任和义务： 11

********7">十、其他： 11

机车大修技术协议

甲方：五矿营口中板有限责任公司

乙方:

为保证甲方厂内运输处车辆运输工场东风5D0026机车大修工作的顺利完成，经甲乙双方友好协商，就机车检修相关事宜达成如下技术协议：

一、 检修机车主要技术参数:

1.DF5D0026机车主要技术参数

机车型号： 东风5D

用途： 调车编组及小运转作业

轨距：1435mm

轴式：Co- Co

轴重：23±3%t

机车整备重量：138±3％t

通过最小曲线半径： 100m

轮径：1050mm

车钩型式：13号上作用式

燃油箱容积： 5000L

机油储备量：800kg

冷却水储备量：800kg

砂储备量：800kg

二、 检修项目及内容：

1、东风5D0026机车大修主要内容

部件	项目
柴油机 （型号：8V240ZJ）	1.机体、连接箱、机座支承、油底壳、曲轴箱防爆门及盘车机构检修
	2.曲轴、轴瓦、联轴节，减振器检修（主轴瓦、连杆瓦、油封更新）
	3.活塞连杆组检修（活塞组更新）
	4.气缸套、水套更新
	5.气缸盖及其附件检修（进排气门更新）
	6.凸轮轴检修
	7.齿轮传动装置及泵传动装置检修
	8.机油系统检修（主机油泵轴承更新）
	9.冷却水系统检修
	10.燃油系统检修
	11.增压系统检修（排气波纹管、隔热层更新）
	12.滤清器检修
	13.调控系统检修（更新传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧）
	14.总组装
	15.柴油机试验
辅助及预热装置	1.油水管路系统检修
	2.齿轮油泵检修
	3.预热锅炉水泵检修
	4.机油滤清器、燃油滤清器及空气滤清器检修
	5.散热器检修
	6.热交换器检修
	7.燃油预热器检修
	8.牵引电动机通风机检修
	9.冷却风扇检修
	10.膨胀水箱更新
车体及转向架	1.车体检修（司机室座椅、地板、密封胶条更新）
	2.转向架检修（轴箱轴承更新，轮对镟修）
制动及空气系统	1.空气压缩机检修
	2.风源净化装置检修
	3.JZ-7型空气制动机检修（各阀必须校验出报告）
	4.制动、空气系统检修
	5.辅助用风系统检修
电机	1.电机定子检修（绝缘更新）
	2.电机转子（电枢）检修（绝缘更新）
	3.刷架装置检修
	4.电机组装（轴承更新）
	5.电机试验
电器及电气线路	1.开关电器检修（S140接触器、灭弧装置更新）
	2.电子装置检修
	3.其他电器检修
	4.仪表检修
	5.蓄电池更新
	6.电线路检修（50mm2以下电线、线号更新）
辅助传动装置	1.变速箱检修
	2.万向轴检修
	3.静液压系统检修
齿轮及轴承	1.齿轮检修
	2.滚动轴承检修（变速箱轴承更新）
机车总装、负载试验及试运	1.机车总装
	2.机车负载试验
	3.厂线试验
	4.正线试运
其它	1 大修机车须按规定涂印识别标记及标志，加装车号灯，整车重新喷漆。喷、涂漆的颜色应符合有关规定
	2全车需要探伤的部位全部进行探伤，并出报告。
	3以上所提及“检修”包括更换相关部件，柴油机曲轴如维修探伤发现有裂纹、破损及磨损超限经甲方确认后需要更换时另行计价。

三、检修原则及标准：

1. 检修原则：

1.1机车大修以承载式车体为基础进行配件互换修，在相同结构下，尽量考虑相邻大修修程的柴油机互换。机组和大部件，如柴油机、柴油机各附属装置、增压器、空压机、变速箱、静液压泵和马达、同步主发电机、牵引电动机、起动发电机、励磁机、转向架、轮对等须成套互换。互换件须统一编号，并将技术状态、检修处所、检修记录记入相应的大部件履历簿中。

1.2 互换的零部件须符合标准化、通用化、系列化和本规程的要求，保证质量。结构不统一、不标准的零部件不许互换。

2.检修标准：

东风5D0026机车检修标准参考铁道部运输局的《东风5型内燃机车大修规程2010》中的技术规定执行。具体要求详见附件一

四、检修工期：

检修工期：东风5D0026机车70天，（从机车拆解之日至机车检修完毕调试完成之日）。

五、机车交接与验收：

1、机车过轨、押车等运输费用由乙方负责，押车人员（需要有相关证件）由乙方负责提供，此费用包含在合同款至中。

2、检修机车从机车拆解之日至机车检修完毕调试完成之日，该期间乙方必须妥善保管好机车或机车部件，机车或机车部件一切责任由乙方负责。

3、机车检修结束后，将验收报告提供给甲方。全部检修内容完成在甲方现场试运后，甲方技术人员再进行最终验收；验收发现未检修1项，甲方有权按合同总款1％扣除该项费用，单项检修费用超出合同总款1％时，按该单项费用额扣除；验收发现未检修超过5项，加倍扣除。如因未检修项影响运用，将不予验收。

4、试运期内，因乙方检修质量原因出现机车故障，乙方在接到甲方通知后应派维修人员在24小时内到达故障机车现场并进行维修，逾期将按每天3000元在合同总款中扣除；乙方未能够在一周内处理完毕，将按每天5000元在合同总款中扣除；影响甲方生产，按照甲方相关规定进行处罚。

5、单项检修工期延误，甲方每天按合同总款1％进行扣除。

6、DF5D0026机车必须过轨、做水阻试验，并出报告，否则不予验收。

六、乙方施工质量承诺及应提供资料：

1、乙方严格按照大修技术标准作业，大部件拆解检修时必须通知甲方确认，未通知甲方确认按检修漏项处理。

2、合同所含所有检修项目完成并运用后，经过验收合格并签署验收单，开始进入质保期。

3、乙方负责填写机车履历簿，提供所有探伤项目的探伤报告，提供内燃机车检修限度表中项目的实测数据及验收报告；乙方提供所更换件的技术标准及合格证。

4、检修后机车各运行参数必须达到大修技术要求。

七、质保期及质保金：

1.质保期

机车大修后自出承修单位之日起，在正常运用、保养和维修条件下，承修单位须保证:

1.1在机车运行9年内:

a) 承载式车体新切换部分不发生裂纹;

b) 转向架新切换部分不发生裂纹;

c) 空心轴驱动轴承不发生裂损、连杆机构不发生质量问题；

d) 柴油机机体不发生裂纹；

e) 柴油机曲轴不发生断裂；

f) 整体车轮不发生裂纹，不许有因内部缺陷造成的踏面剥离；

d) 滚动抱轴承及箱体不发生裂损。

1.2在机车运行6年蓄电池不发生质量问题；

1.3在机车运行3年(包括中修解体)内:

a) 承载式车体、转向架构架、轮对空心轴套、牵引从动齿轮,不发生折损和破裂；轮箍不发生崩裂及组装不当的松弛；

b) 车轴、轮心不发生裂纹；

c) 柴油机机体、曲轴、凸轮轴、连杆、活塞组、缸套和所有齿轮不发生裂纹、破损；

d) 弹性联轴节、减振器、主机油泵及其传动装置、机油热交换器、静液压热交换器、冷却单节、通风机、万向轴、传动轴、增压器、中冷器、冷却风扇、静液压泵和马达不发生折损和裂纹；柴油机大、小油封不漏油；油底壳垫片不发生破裂；增压器转子不发生固死；

e) 所有滚动轴承不发生裂纹、折损和剥离；

f) 柴油机轴瓦不发生裂纹、折损(碾瓦除外)；

g) 同步主发电机、牵引电动机须正常工作，不发生损坏；

h) 主整流柜整流元件不发生击穿。

1.4在机车运行18个月内:

a)柴油机轴瓦不发生碾瓦；

b)励磁机、起动发电机须正常工作,不发生损坏。

1.4在上述规定以外的项目,须保证运用12个月。

2.质保金：机车各项检修作业完毕并最终验收后，甲方保留10％的合同总款作为质量保证金。

3、在质保期内，因乙方检修质量原因出现机车故障，乙方在接到甲方通知后应派维修人员在24小时内到达故障机车现场并进行维修，逾期将按每天3000元在质保金中扣除；乙方未能够在一周内处理完毕，将按每天5000元在质保金中扣除；影响甲方生产，按照甲方相关规定进行处罚。

4、机车在质保期内，甲方有权提出疑似故障并要求乙方重新检修。

八、甲方的责任和义务：

甲方协助乙方办理进出机车检修现场的相关手续。

九、乙方的责任和义务：

1、在甲方对机车检修过程进行跟踪时，乙方应提供方便条件，不得对检修状况遮掩和隐瞒，否则甲方有权将该项按检修漏项进行处理或不予验收。

2、在甲方对机车检修过程进行跟踪时，提出乙方检修不达标项目时，乙方必须解决，否则甲方有权将该项按检修漏项进行处理或不予验收。

3、乙方必须协助甲方办理进入检修现场的相关手续，以便甲方在机车大修期间对现场进行检修过程跟踪及控制。

4. 乙方进入甲方现场作业时要严格遵守甲方相关的安全环保管理制度，如有违反，按照甲方相关制度考核。

十、其他：

1、本技术协议与合同具有同等法律效应，未尽事宜双方友好协商。

2、本协议正本一式五份，甲方三份，乙方二份。

附件一：

DF5D0026机车检修标准

1柴油机

1.1 机体、连接箱、机座支承、油底壳、曲轴箱防爆门及盘车机构

1.1.1机体与连接箱的检修要求

1.1.1.1 彻底清洗机体与连接箱,机体内部润滑油管路须清洁畅通;主机油道须进行1MPa水压试验,保持20min不许渗漏;机体与连接箱不许有裂纹,安装密封平面不许损伤。

1.1.1.2 机体安装气缸套的顶面与机体底座面不许碰伤,气缸套安装面及机体底座面须平整。

1.1.1.3 主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉更新，主轴承盖不许有裂纹。

1.1.1.4 连接箱与机体及同步主发电机的接触面有碰伤、毛刺等缺陷时，凸出平面部分须修整。

1.1.2机体总成要求

1.1.2.1 机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸,以800N·m力矩扭紧, 螺栓座面与机体气缸顶面间,0.03mm塞尺不许塞入;螺栓与机体顶面的垂直度公差为1.0mm;机体的气缸盖螺栓孔及其它螺纹孔允许做扩孔镶套处理,但螺纹孔须保持原设计尺寸。机体的气缸盖螺栓孔允许作扩孔单配栽丝处理。

1.1.2.2 主轴承盖与机体配合侧面用0.03mm塞尺检查,塞入深度不许超过10mm。

1.1.2.3 主轴承螺母与主轴承盖接合处、主轴承螺母与主轴承座接合处,0.03mm塞尺不许塞入。

1.1.2.4 机体各主轴承孔轴线对1、5位孔的公共轴线的同轴度为φ0.14mm,相邻两孔轴线的同轴度为φ0.08mm。

1.1.2.5 机体曲轴止推面对1、5位主轴承孔公共轴线的端面圆跳动量为0.05mm; 内外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制,并记入履历簿。

1.1.2.6机体与连接箱组装后，其结合面须密贴，用0.05mm塞尺检查，允许有不贯通的间隙存在。

1.1.2.7 机体凸轮轴孔的同轴度在全长内为φ0.40mm,相邻两孔轴线的同轴度为φ0.12mm。

1.1.3机座支承的检修要求

1.1.3.1 清洗机座支承,检查并消除裂纹。

1.1.3.2 橡胶减振元件须更新。

1.1.4油底壳的检修要求

清洗油底壳,有裂纹时允许挖补或焊修,然后进行渗水试验,保持20min不许渗漏。

1.1.5曲轴箱防爆门检修要求

曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83mm,组装后盛柴油试验不许泄漏。

1.1.6盘车机构检修要求

盘车机构各零件不许有裂纹,转动灵活,作用良好。

1.2 曲轴、轴瓦、联轴节、减振器

1.2.1曲轴的检修要求

1.2.1.1 曲轴须拆除附属装置，全部油封更新,清洗内油道。

1.2.1.2 曲轴不许有裂纹;主轴颈、曲柄销及其过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤;

对应于大油封轴颈处的磨耗大于0.1mm时,须恢复原形尺寸。

1.2.1.3 铸铁曲轴轴颈超限时,可按表1-1进行等级修,并经氮化处理。在同一曲轴上,同名轴颈的等级须相同；在磨修中发现铸造缺陷时,按原设计铸造技术条件处理;止推面对曲轴1、3、5位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为0.05mm;允许对止推面的两侧进行等量磨修,单侧磨量不许大于0.8mm(与原形比较)。

表1-1 铸铁曲轴磨修等级单位：mm

0	1	2
主轴颈	f220.00	f219.50	f219.00
曲柄销	f195.00	f194.50	f194.00

1.2.1.4 按图纸要求方法测量各主轴颈对1、5、 9 位主轴颈公共轴线的径向圆跳动为0.15mm；相邻两轴颈径向圆跳动为0.05mm;安装联轴节的法兰外端面轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为0.05mm。

1.2.1.5 曲柄销轴线对曲轴轴线的平行度在曲柄销轴线的全长内为φ0.05mm。

1.2.1.6 曲轴平衡块螺钉涂MoS，其紧固力矩为1200N.m。

1.2.1.7曲轴齿轮轴向装入量：8±0.5mm，减振器轴向装入量：10mm。

1.2.1.8油腔用机油进行压力为1MPa的密封试验,保持10min不许泄漏。

1.2.1.9 曲轴更换平衡块、螺钉，并进行动平衡试验，不平衡量不大于1500g.cm。

1.2.2半钢性联轴节的检修要求

1.2.2.1 主、从动盘及连接螺栓不许有裂纹。

1.2.2.2 钢片组无严重翘曲、变形及碰伤。

1.2.2.3 主、从动盘安装孔的同轴度不许大于?12。

1.2.3减振器的检修要求

1.2.3.1 解体清洗,各零件不许有裂纹。

1.2.3.2 允许用簧片厚度调整间隙。

1.2.3.3 更新硅油，进行油压1Mpa的密封性试验，保持5min不许泄漏。

1.2.4主轴瓦、连杆瓦更新

1.2.4.1 新瓦高出度（在检验胎具内用检验高出度用的标准轴瓦作换算）须符合表1－2的规定。

1.2.4.2更新止推环。合金层厚度及均匀度符合图纸要求。

表1-2 主轴瓦、连杆瓦施加压力及高出度

名称	轴瓦厚度（mm）	施加压力（N）	高出度（mm）
主轴瓦	7.40-7.42	38000	0.08～0.12
连杆瓦	4.908-4.927	23000	0.20～0.24

1.3 活塞连杆组

1.3.1活塞组的检修要求

1.3.1.1 更新活塞组(活塞销除外)。

1.3.1.2 活塞销的检修要求

a) 清洗,不许有裂纹；

b) 活塞销磨耗超限允许镀铬修复,但镀层厚度不许大于0.2mm；

c) 活塞销上的油堵不许松动,并进行0.6MPa油压试验,保持5min不许泄漏。

1.3.1.3同台柴油机须使用同种活塞，其质量差不许大于0.3kg。

1.3.2连杆的检修要求

1.3.2.1 清洗,连杆体和连杆盖不许有裂纹，连杆体与连杆盖的齿形接触须良好。紧固后，每一齿形的接触面积不许小于60%,连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤。

1.3.2.2更换连杆时，衬套配合过盈量为0.044～0.101mm。在距连杆中心线两侧各200mm处测量大、小端孔(小端孔带衬套)轴线对大端孔轴线的平行度和扭曲度不许大于0.2mm。超限时，在保证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。

1.3.2.3同台柴油机连杆组质量差不许超过0.3kg。

1.3.3同台柴油机活塞连杆组质量差不许超过0.3kg。

1.4 气缸套

1.4.1缸套全部更新。

1.4.2水套及封水圈全部更新。

1.4.3缸套、水套组装要求

1.4.3.1 缸套、水套间配合间隙为0.020～0.104mm。

1.4.3.2 缸套法兰下端面与水套法兰上端面须密贴。

1.4.3.3 气缸套水腔须进行0.4MPa的水压试验,保持5min不许泄漏。

1.5 气缸盖及其附件

1.5.1气缸盖检修要求

1.5.1.1 清洗、去除积炭和水垢,不许有裂纹。

1.5.1.2 进、排气门导管及进、排气横臂导杆全部更新,气门导管与气缸盖孔的配合过盈量为0.01～0.025mm（选配）；进、排气横臂导杆与气缸盖孔的配合过盈量为0.025～0.035mm。

1.5.1.3 气缸盖底面须平整,允许以进、排气支管安装面定位切修,但此面距气缸盖燃烧室面不许小于4.5mm。

1.5.1.4组装后,水腔须进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏或冒水珠;燃烧室面不许有裂纹。

1.5.1.5 气门座更新。

1.5.1.6 气门更新。

1.5.1.7 气门弹簧更新。

1.5.1.8摇臂及横臂的检修须达到:

a)不许有裂纹;

b)调节螺钉、摇臂压球和横臂压销不许松动并不许有损伤与麻点;

c)油路畅通、清洁。

1.5.1.9 推杆、挺柱检修要求

a)挺柱头、滚轮轴不许松动 ,挺柱头与滚轮不许有损伤与麻点;

b)推杆允许冷调校直,不许有裂纹,其球窝不许有拉伤和凹坑；

c)挺柱弹簧不许变形、裂纹,其自由高度及特性须符合设计要求；

d)更新密封圈。

1.5.2示功阀检修

示功阀不许有裂纹、缺损,螺纹不许乱扣。示功阀在全开和全闭状态下用柴油进行16.5MPa的压力密封试验,保持1min不许泄漏。

1.5.3气缸盖组装要求

1.5.3.1 摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活。

1.5.3.2 气门对气缸盖底面凹入量为1.5～2.0mm。

1.5.3.3 气门与气门座研配后,灌注煤油进行密封性试验,保持5min不许泄漏。

1.6 凸轮轴

1.6.1凸轮轴检修要求

1.6.1.1凸轮轴不许弯曲、裂纹;轴颈不许剥离、碾堆和拉伤,磨耗超限须修复;轴端螺纹须良好。

1.6.1.2 允许冷调校直。

1.6.1.3 凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤;凸轮型面磨耗大于0.15mm时,允许成型磨修,磨修后的表面硬度不许低于HRC57,升程曲线须符合原设计要求,但配气凸轮基圆半径不许小于49.5mm,供油凸轮基圆半径不许小于47.0mm。

1.6.1.4 允许更换单节凸轮轴。

1.6.1.5 凸轮轴各位轴颈对1、3、5位轴颈的公共轴线的径向圆跳动为0.1mm, 各凸轮相对于第1位(第5位)同名凸轮的分度公差为0.5°。

1.7 齿轮传动装置及泵传动装置

1.7.1齿轮传动装置检修要求

1.7.1.1 全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、剥离和偏磨, 齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的10%,硬伤不许超过该齿面面积的5%。

1.7.1.2 各支架不许有裂纹、破损, 支架轴的轴线对各支架安装法兰面的垂直度须符合设计要求。

1.7.1.3 支架与机体结合面须密贴,在螺钉紧固后,用0.03mm塞尺不许塞入。

1.7.1.4 齿轮装配后须转动灵活、标记清晰完整,润滑油路清洁畅通。

1.7.2泵传动装置检修要求

1.7.2.1 全部清洗,去除油路内的油污。

1.7.2.2 泵支承箱体不许有裂纹、破损，安装接触面须平整

1.8 机油系统

1.8.1主机油泵检修要求

1.8.1.1 解体、清洗,去除油污,泵体、轴承座板、泵盖、主动齿轮及传动齿轮不许有裂纹,齿轮端面及轴承座板轻微拉伤允许修理，轴承更新。

1.8.1.2 主、从动轴齿顶对齿轮轴轴线的径向跳动为0.04mm。

1.8.1.3 用油压或加热方法把传动齿轮装入主动轴上，齿轮内端面与前座板安装面之间的距离为50.5±0.5mm。

1.8.1.4组装后须转动灵活，泵的进、出口须密封。

1.8.1.5 若进行主机油泵性能试验，须达到表1-3的要求：

表1-3 主机油泵试验要求

名称	油温（℃）	转速(r/min )	压力( kPa )	真空度( kPa )	流量( m3/h )
机油齿轮泵	70～80	1420	900	30.7	≥70

主机油泵在上述油温、转速条件下,当油压为1.125MPa时,运转5min, 检查各结合面及壳壁不许渗漏。

1.8.2机油管路检修要求

1.8.2.1 去除油污,经磷化处理后封口。

1.8.2.2 管路开焊允许焊修,焊后须经磷化处理并进行0.8MPa油压试验,保持5min不许泄漏。

1.8.2.3 更新垫圈和密封件。

1.9 冷却水系统

1.9.1水泵检修要求

1.9.1.1 解体、清洗,去除水垢,泵体、吸水盖、间隔套、挡套不许有裂纹。蜗壳焊修后须进行0.6MPa水压试验,保持3min不许泄漏。

1.9.1.2叶轮不许有裂纹、损伤,允许焊修，须做静平衡试验,不平衡量不许大于20g.cm。

1.9.1.3 盖形螺母拧紧力矩为245～294N.m。

1.9.1.4 水泵装配好后叶轮和水封环的单侧径向间隙应为0.26-0.60mm。

1.9.1.5 更新密封件。

1.9.1.6 水泵组装后须转动灵活。

1.9.1.7 若进行水泵磨合试验及性能试验，须达到下列要求：

a) 试验水与柴油机用水相同，水温为70～80℃，按表1－4进行磨合试验；

表1－4水泵磨合试验要求

转速（r/min）	1000	2100	2570
水压(MPa)	0.05	0.30	0.35
时间(min)	5	5	20

b) 性能试验须达到表1－5的要求

表1-5水泵性能试验要求

名称	转速（r/min）	出水压力（kPa）	水温（℃）	水流量(m3/h)
水泵	2570	350	70～80	≥70

c) 在试验中，泄水孔滴水不许超过8滴/min。

1.9.2中冷器检修要求

1.9.2.1 解体、清洗，去除油污、脏物，更新密封件。

1.9.2.2 校直变形的散热器片。

1.9.2.3中冷器堵塞管数不许超过总数的3%。

1.9.2.4更新的冷却组进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏；中冷器须进行0.3Mpa的水压试验，保持10min不许泄漏。

1.9.3冷却管路检修要求

1.9.3.1 清洗管路，去除水垢。

1.9.3.2管路开焊允许焊修，焊修后须进行0.5MPa水压试验,保持3min不许泄漏。

1.9.3.3更新橡胶密封件。

1.10 燃油系统

1.10.1喷油泵检修要求

1.10.1.1 解体、清洗,偶件严禁碰撞。

1.10.1.2 各零件不许有裂纹、剥离和穴蚀,精密偶件不许拉毛、碰伤,齿条不许弯曲。

1.10.1.3等压出油阀零件检查。阀装配放入各自孔内须能摆动。阀体及阀座面须无凹痕、磨损，允许有轻度接触环带。弹簧须符合设计要求。出油阀和回油阀弹簧自由高度见表1-6

表1-6 喷油泵和喷油器弹簧自由高度单位：mm

弹簧名称厂家	英国	南口厂	重庆红江厂	意大利
出油阀弹簧	320.0	21.0±0.5	22.4±0.5	21.0±0.5
回油阀弹簧	317.8	18.5±0.5	20.5±0.5	18.5±0.5
柱塞弹簧	373.0	77.0	77.0	77.0
喷油器调压弹簧	354.3	55.0±0.6	55.0±0.6	55.0±0.6

1.10.1.2 组装时，出油阀及回油阀的升程须分别调整至1.00～1.40mm和0.25～0.40mm。

1.10.1.3柱塞弹簧自由高度见表1-6，弹簧对其底面的垂直度为f2mm。

1.10.1.4组装后的柱塞尾端须凹入弹簧下座平面0.08～0.25mm。

1.10.1.5喷油泵组装时主要紧固件扭矩按表1-7的要求

表1-7 喷油泵主要紧固件扭矩要求

零件名称	防蚀堵	柱塞套定位螺钉	出油阀体压紧螺母	润滑油铜堵
扭矩（N.m）	68	14	815～880	20

1.10.2喷油泵检修后的试验要求

1.10.2.1 柱塞偶件密封性能试验：

试验用油为柴油与机油的混合油,其20℃时的运动粘度g＝1.013×10^-5～1.059×10^-5 m²/s，试验室温和油温为20±2℃。试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效行程为6mm，将试验用油以17.5±0.3MPa的压力充入柱塞顶部，偶件密封时间须为3～6s。

1.10.2.2等压出油阀组件油压性能和密封试验:

试验用油为柴油与机油的混合油,其20℃时的运动粘度g＝1.013×10^-5～1.059×10^-5 m²/s，试验室温和油温为20±2℃。

出油阀试验：从出油阀的进口泵入1.5～2.1MPa的试验油时，出油阀须开启，当油压降至1.8～1.1MPa时出油阀须关闭，出油阀关闭后，在2min内油压下降不许超过0.2MPa。

回油阀试验：从回油阀的出口泵入11.0～13.0MPa的试验油时，回油阀须开启，当油压降至11.0～8.2MPa时回油阀须关闭，回油阀关闭后，在30s内油压下降不许超过1.0MPa。

试验过程中，出油接头与等压出油阀座的密封贴合面不许有渗漏。

1.10.2.3 喷油泵密封性试验：用工艺堵堵住燃油进口（或出口），从燃油另一个出口（或进口）通入0.55MPa的风压，把喷油泵全部浸泡在干净的柴油中，泵体与柱塞套、压紧螺母及防蚀堵之间在15s内不许出现气泡。

1.10.2.4喷油泵供油量试验按表1-8进行。

表1-8 喷油泵供油量试验要求

试验工况	凸轮轴转速 (r/min)	齿条拉出量 (mm)	喷射次数	喷油泵流量 ( ml)	备注
大油量	500±3	23.0	100	143±5	进口油温40±2℃
小油量	200±3	8.0	100	12±3	同台柴油机允差3ml
停油位	500±3	4.0～5.5	100	0	进口油温40±2℃

注：a) 喷油泵油量试验台条件：喷油器的喷油压力为34.5MPa，试验油进口油温为38～42℃、出口油温为48～50℃，高压油管尺寸为f10×3×1000mm。当油温及高压油管不符合上述条件时，须用标准喷油泵校核。

b) 试验台供油量须用标准喷油泵及标准喷油器定期校核。

1.10.2.5 当柱塞顶面的供油始点线距进油口上边沿3.37±0.05mm时，喷油泵安装法兰下平面与导套底平面距离须为3mm。

1.10.2.6喷油泵下体各零件不许有裂纹及拉伤，滚轮不许有腐蚀及剥离。滚轮体定位销不许松动，滚轮体导向槽磨损宽度不许大于10mm。

1.10.3 喷油器检修要求

1.10.5.1 解体、清洗，偶件严禁碰撞。

1.10.5.2 各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。

1.10.5.3调压弹簧须符合设计要求。

1.10.4喷油器检修后的试验要求

1.10.4.1 喷油器针阀偶件颈部密封性试验：

试验油为柴油与机油混合油，其20℃时的运动粘度g＝1.013×10^-5～1.059×10^-5 m²/s，试验室温和油温为20±2℃，喷油器的喷油压力调到34.5±0.5 MPa后，油压从30MPa降至25MPa所需时间须为6～30s，针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。

1.10.4.2 喷射性能试验：

喷射压力调至34.5±0.5MPa，以每分钟50～90次喷射，声音须清脆、喷射开始和终了明显、雾化良好，不许有肉眼能见到的飞溅油粒、连续不断的油柱和局部密集的油雾。

1.10.4.3 喷油器针阀偶件座面密封性试验：

当喷油器喷射压力调至34.5±0.5MPa时，以每分钟30次做慢速喷射，在连续喷油15次后，针阀偶件头部允许有渗漏的油珠，但不许滴油。

1.10.4.4 喷油器在运行中，应有回油量，但不超过50滴/min。

1.10.5燃油管路检修要求

1.10.5.1 解体、清冼，去除油污，按原设计要求对表面进行处理，处理后封口。

1.10.5.2 管接头螺纹不许碰伤。

1.10.5.3更新垫圈和橡胶件。

1.11 增压系统

1.11.1 增压器检修按《内燃机车增压器检修规范（试行）》（铁运[2006]128号文）的要求执行。

1.11.2进、排气管检修要求

1.11.2.1 解体、清洗,去除油污、烟垢与积炭;各部位不许有裂纹、变形。

1.11.2.2 更新各垫片、橡胶圈、排气管的波纹管。

1.11.2.3 管段的各法兰面须平整(允许加工修整),排气管须进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏。

1.11.2.4 排气管隔热层更新。

1.12 滤清器

1.12.1燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油精滤器检修要求

1.12.1.1 解体、清洗，更新密封件及过滤元件。

1.12.1.2 焊修的各滤清器体须进行压力试验:

a)燃油精滤器体焊修后进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏；

b)机油离心滤清器座焊修后进行1.2MPa的水压试验,保持5min不许泄漏；

c)增压器机油滤清器体焊修后进行1.0MPa的水压试验,保持5min不许泄漏。

1.12.1.3 燃油精滤器检修后，在试验台上用压力为 0.35MPa 的柴油进行密封性试验，保持3min不许泄漏。

1.12.1.4 机油离心滤清器转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计要求；转子组装后须做动平衡试验，不平衡量不许大于5g.cm ；机油离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳，并进行流量试验。当油温为 75 ～85 ℃，油压为0.75～0.80MPa 时，喷孔流量为1.08±0.12m³ /h。

1.12.1.5 增压器机油精滤器检修后，在试验台上进行密封性试验。当油压为 0.5MPa时，保持 5min不许泄漏。

1.13 调控系统

1.13.1联合调节器检修要求

1.13.1.1 解体、清洗,检查更新过限和破损零件,更新垫片、橡胶件与油封。

1.13.1.2 各滑动、转动表面无拉伤、卡滞。

1.13.1.3 各弹簧的弹力须符合设计要求。

1.13.1.4 飞铁质量差不许超过0.1g。

1.13.1.5 更新传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧。

1.13.2联合调节器组装要求

1.13.2.1 滑阀在中间位置时,柱塞相对于平衡位置,其上、下行程均为（3.2±0.1）mm。

1.13.2.2 柱塞全行程为（6.2±0.1）mm。

1.13.2.3 滑阀在中间位置时,滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸为（1.6±0.1）mm。

1.13.2.4 各杠杆连接处作用灵活可靠,无卡滞。

1.13.2.5 伺服马达行程为（25.0±0.5）mm,并作用灵活。

1.13.2.6 传动花键轴与套的齿形须完整,无拉伤、啃伤及锈蚀,啮合状态须良好。

1.13.3联合调节器试验要求

1.13.3.1 转速允差:最低、最高转速与相应的名义转速允差不大于10r/min。

1.13.3.2 工况变换时,伺服马达杆波动不许超过3次,稳定时间不许超过10s。

1.13.3.3 在稳定工况下,伺服马达杆的抖动量不许大于0.4mm,拉动量不许大于0.3mm。

1.13.3.4 当手柄由最低转速位突升至最高转速位时,升速时间为 14～19s;由最高转速位突降至最低转速位时,降速时间为 17～19s。

1.13.3.5 功率伺服器在300°转角内转动灵活,从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0～最大Ω。

1.13.3.6 当油温达到60-70℃时,储油室工作油压在所有工况下均不许低于0.65MPa。

1.13.3.7 在试验过程中,各部位不许渗油,合格后按规定铅封。

1.13.3.8 步进电机须转动灵活,无卡滞,扭矩不许小于0.49N.m。

1.13.4控制系统检修、调整要求

1.13.4.1 横轴、调节杆须调直,控制机构各元件须安装正确,动作灵活。

1.13.4.2 横轴的轴向间隙应为0.05～0.40mm。

1.13.4.3 最大供油量止挡的中心线与铅垂线间的夹角b为20°。

1.13.4.4 传动臂中心线与铅垂线间的夹角γ为22±1°。

1.13.4.5 当喷油泵齿条拉出量为3.5mm时，横轴上的触头与铅垂线的夹角须不大于5°，通过调节拉杆装配对紧急停车摇臂触头与铅垂线的夹角α，使按下紧急停车按钮时，各喷油泵齿条拉出量须回到3.5mm。

1.13.4.6 按下停车按钮时,各喷油泵齿条须退到3.5mm ,各喷油泵齿条拉出量差不许大于1mm。

1.13.4.7 拉杆上弹性夹头窜销处于深沟槽时,其端部与喷油泵拨叉座径向间隙为0.5～2.5mm;处于浅沟槽时,窜销与喷油泵任何部分不许相碰。

1.13.4.8 在弹性连接杆端测量整个控制机构阻力不许大于30N，各喷油泵接入后，阻力不许大于100N。

1.13.4.9 固定一侧拉杆，在弹性连接杆上测量总间隙不许大于0.15mm。

1.13.5调控传动装置与超速停车装置的检修、调整要求

1.13.5.1 主动齿轮与传动调速器的从动齿轮的齿隙为0.05～0.15mm，与传动飞锤齿轮轴的齿隙为0.05～0.30mm。

1.13.5.2 各运动部件须动作灵活、准确。

1.13.5.3 停车器杆行程不许小于13mm。

1.13.5.4 摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.4～0.6mm,在振动条件下,其间隙不许变动。

1.13.5.5 超速停车装置在柴油机转速为1120～1150r/min时须起作用。

1.14 总组装

1.14.1柴油机组装、调整要求

1.14.1.1 气缸套安装后须达到:

a)在气缸盖螺母紧固后,水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙,用0.03mm塞尺不许塞入；

b)气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位置度公差不许大于1mm;

c)气缸套压装后,距缸套顶面60～70mm、286mm、距底端60～70mm处的缸套内孔的圆度为0.03mm,圆柱度为0.05mm。

1.14.1.2按从左到右从1～9位的顺序分别紧固主轴承螺栓和横拉螺钉，其扭紧力矩（伸长量）的要求见表1-9。

表1-9紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求

紧固零件	扭紧力矩（N.m）	伸长量（mm）
预紧主轴承螺栓的螺母	0.43
预紧主轴承盖横拉螺钉	500
紧固主轴承螺栓的螺母	0.30
最终紧固主轴承螺栓的螺母	0.84～0.90
最终紧固主轴承盖横拉螺钉	1000

1.14.1.3 主轴瓦组装紧固后须达到:

a)同台柴油机各档主轴承油润间隙之差不许大于0.06mm,相邻两档不许大于0.03mm；

b)主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的60%,用0.03mm塞尺不许塞入。

c)止推瓦与曲轴止推面紧靠时两者须密贴，允许有不大于0.05mm的局部间隙存在，但沿圆周方向累计长度不许大于1/4圆周。止推瓦合口总间隙须为0.40～0.75mm。

1.14.1.4 活塞连杆组装须达到:

a)连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的60%,并用0.03mm塞尺不许塞入；

b)在同一曲柄销上,左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于0.5mm, 并能沿轴向自由拨动；

c)连杆螺钉紧固按表1-10进行;

表1-10紧固连杆螺钉的要求

紧固零件	扭紧伸长量 (mm)	备注
G型连杆螺钉	0.56～0.60	分两次交替进行

d)活塞环切口依次错开120°。

1.14.1.5 气缸盖组装须达到:

a)喷油器头对气缸盖底面的凸出量为6.0～6.5mm;

b)气缸盖螺母紧固按表1-11进行;

表1-11紧固气缸盖螺母的要求

紧固零件	扭紧力矩（N·m）或伸长量（mm）	紧固顺序
气缸盖螺母	1450～1500 (0.67-0.74)	2 1 3 3 1 2

c)活塞与气缸盖间的余隙高度为16mm。

1.14.1.6 柴油机水系统须进行压力为0.4MPa的水压试验,保持30min不许泄漏。

1.14.1.7 柴油机机油系统须进行压力为0.5MPa的油压试验,保持30min,柴油机外部不许泄漏。

1.14.1.8 机座支承、油底壳及连接箱组装须达到:

a)油底壳与机体总长允差0.10mm；两者端面平齐度允差为：自由端0.05mm，输出端0.10mm。

b)连接箱同步主发电机法兰止口轴线对主轴承孔轴线的同轴度为φ0.2mm,法兰端面以主轴承孔轴线为基准的端面圆跳动为0.3mm;

c)柴油机总装后,机座支承上、下座间隙不许小于5mm;

d)螺栓紧固按表1-12进行。

表1-12紧固连接箱螺母、机座支承及油底壳螺钉的要求

紧固零件	扭紧力矩( N·m)
连接箱与机体上、下方连接螺母(M30×2)	600
连接箱与机体中部两侧连接螺母(M16×1.5)	95
连接箱与同步主发电机连接螺母(M24×2)	300
机座支承与机体连接螺钉	450
油底壳与机体连接螺钉	95

1.14.1.9 自由端密封盖孔与泵主动齿轮轴颈间的径向间隙要求为：上部间隙须比下部间隙大0.20±0.02mm左右间隙允差为0.03mm。

1.14.1.10 柴油机几何供油提前角为20.5°（供油始点是指喷油泵齿条伸出量为21±0.5mm时的值）。

1.14.1.11 配气定时角度：当1、5缸进气凸轮滚轮的升程为0.68～0.71mm时, 曲轴转角在活塞上止点前49°40￠～50°。

1.14.1.12 当横臂与摇臂贴靠时,进气门与横臂的冷态间隙为0.2mm,排气门与横臂的冷态间隙为0.8mm。

1.14.1.13 齿轮啮合的侧向间隙：配气齿轮为0.15～0.50mm, 曲轴齿轮与中间齿轮为： 0.20～0.45mm,各泵传动齿轮为：机油泵齿轮0.15～0.35mm，高、低温水泵齿轮为0.20～0.50mm；各齿轮齿面的接触斑点, 在齿宽上不许小于60%,在齿高上不许小于45%。

1.14.2柴油机与同步主发电机组装须达到:

a)同步主发电机电枢与磁极之间的单边间隙不许小于1.8mm, 对边间隙差不许大于0.6mm；

b)曲轴在轴向能拨动，其间隙应符合要求。

1.15 柴油机试验

柴油机组装后,须进行台架性能试验。

1.15.1柴油机试验的技术要求：

1.15.1.1 试验参数

在标准大气条件下(大气压力0.1MPa、环境温度27℃、相对湿度60%),柴油机试验须满足表3-13的参数要求。在试验时,当海拔高度超过2000m，环境温度超过28℃时,功率及燃油消耗率须根据10C000JTIX技术文件进行修正。

1.15.1.2 超速停车装置须在柴油机转速为1120～1150r/min时起作用。

1.15.1.3 柴油机负载在1620kW和1470kW工况下, 各缸齿条刻线允差1mm。柴油机负载变化后到齿条拉杆稳定时，其齿条拉杆的抖动不许大于1mm。

1.15.1.4 柴油机起动试验

a)当环境温度为20℃,或环境温度低于20℃、油水温度预热到40℃时,柴油机须能顺利起动,起动时间不许超过20s；

b)柴油机在油、水温度不低于50℃时,须能顺利起动。

1.15.1.5 柴油机调速动作试验

a)转速允差:最低、最高转速与相应的名义转速允差±10r/min；

b)当负载为最大运用功率、转速为1000/r/min时,突卸负载至零,极限调速器不许动作；

c)当负载为75kW、转速从1000r/min迅速降到430r/min时,柴油机不许停机；

d)当负载为75kW、转速从430r/min迅速升到1000r/min时, 极限调速器不许动作；

e)当自动停机电磁阀断电时,须保证柴油机停机;

f)当按动紧急停机按钮时,须保证柴油机停机;

g)当负载为最大运用功率、转速为1000r/min时,卸负载至75kW的过渡时间不许超过40s,标定转速(1000r/min)工况的稳定调速率不许大于1.5%。

1.15.1.6检查油、水、气系统，不许泄漏。水泵在泄水口处水泄漏不超过10滴/min，且机油泄漏不许超过1滴/min。

1.15.2柴油机试验后检查

1.15.2.1 打开各检查孔盖,盘车检查各可见零件,如有异状,须作扩大拆检。

1.15.2.2 气缸套工作面不许有严重拉伤和擦伤。

1.15.2.3 凸轮型面不许有拉伤,对于轻微拉伤允许用油石或金相砂纸打磨光滑。

1.15.3柴油机试验完毕后,按规定进行铅封。

表1-13柴油机台架性能试验参数要求

参数名称			要求	附注
标定转速 (r/min)			1000
最低稳定转速(r/min)			430
极限调速器动作转速(r/min)			1120～1150
标定功率 (kW)			1620
最大运用功率(kW)			1470
供油止挡铅封功率(kW)			1510
燃油消耗率(g/kW.h)		1620kW时	≤216
		1470kW时	≤216
增压器最高允许转速(r/min)			≤33000
压缩压力 (MPa)			2.65～2.85	430 r/min空载时各缸差不大于0.15
爆发压力(MPa)		1620kW时	≤14.0	各缸允差0.6
		1470kW时	≤13.3
中冷器出口空气压力 (MPa)		1620kW时	30.20	相对压力
		1470kW时	30.18
中冷器出口空气温度(℃)			≤80
排气温度(℃)		1620kW时	支管<520 总管<620	各缸支管允差80℃
		1470kW时	支管<510 总管<600
燃油进口压力(MPa)			0.17～0.25
机油总管末端压力(MPa)		标定转速时	30.35
		430r/min	30.09
油压继电器动作压力 (MPa)	卸卸载载	吸合值	0.18	对应柴油机转速>760r/min
		释放值	0.16
	停机	吸合值	0.10
		释放值	0.08
机油出口温度(℃)			≤98
冷却水出口温度(℃)			≤98
中冷器冷却水进口温度(℃)			50～55
曲轴箱压力(kPa)			≤0.6

2辅助及预热装置

2.1油水管路系统

2.1.1油水管路检修要求

2.1.1.1油水管路系统须解体清洗,冷却水管进行酸洗磷化处理。

2.1.1.2管接头螺纹不许碰伤、断扣，切换变形法兰。各法兰橡胶石棉垫的厚度不大于4mm，总数不超过2片，垫片更换后其内径不许小于管路孔径,更新全部垫圈、连接软管、橡胶件。

2.1.1.3 各表管及阀解体检修,各阀须作用良好。

2.1.1.4 各管系检修后,须按表2-1规定的压力和时间进行试验,不许泄漏。各表管组装后随相应的系统进行试验。

表2－1 管系压力和时间试验

管系	压力(MPa)	时间(min)
机车冷却水管系统	0.5	5
机车机油管系统	1.5	3
机车燃油管系统	0.5	3

2.1.1.5 各排水管、排油管须解体、清扫、检修, 保持管道畅通, 接头牢固, 无泄漏。

2.2 齿轮油泵

2.2.1燃油泵、起动机油泵(辅助机油泵)检修要求

2.2.1.1 泵体、泵盖和齿轮不许有裂纹, 其内侧面轻微拉伤须修整。

2.2.1.2 联轴节安装面轴线对轴承挡公共轴线的同轴度为f0.10mm。

2.2.1.3 各泵组装后须转动灵活、平稳、无卡滞。

2.2.2燃油泵、起动机油泵(辅助机油泵)试验要求

2.2.2.1 工况试验要求见表2-2。

表2-2 工况试验要求

名称	油温(℃)	转速(r/min)	压力(MPa)	真空度(MPa)	流量(m3/h)	附注
燃油泵	20～80	3000	0.50	0.02	2.40	试验中不许有过热处所
起动机油泵	20～80	3000	0.50	0.02	3.60	试验中不许有过热处所

2.2.2.2 密封性能试验要求见表2-3。

表2-3 密封性能试验要求

名称	试验介质	油温(℃)	转速(r/min)	压力(MPa)	时间(min)	密封情况
燃油泵	燃油	10～35	3000	2	不许渗漏
起动机油泵	机油	70～80	3000	0.625	不许渗漏

2.3 预热锅炉水泵

2.3.1预热锅炉水泵检修要求

2.3.1.1 壳体、座及密封压盖不许有裂纹。

2.3.1.2 f12mm轴颈轴线对f17mm轴承挡公共轴线的同轴度为f0.05mm。

2.3.1.3 水泵组装后须转动灵活。

2.3.1.4 水泵试验须符合表2-4 要求。

表2-4 水泵试验要求

转速 r/min	出口压力(MPa)	水温(℃)	流量(m3/h)	密封要求
3000	0.1	70～80	8	试验过程中水泵座上泄漏孔处漏水不许超过5滴/min,各密封处及壳体不许有泄漏。

2.4机油滤清器、燃油滤清器及空气滤清器

2.4.1机油滤清器、燃油滤清器及空气滤清器检修要求

2.4.1.1 各滤清器解体、清洗, 更新过滤元件（纸或纤维制的过滤元件一律更新）。

2.4.1.2 机油滤清器体焊修后须进行1.5MPa水压试验, 保持5min不许泄漏。

2.4.1.3 机油滤清器组装后进行压降试验, 当温度为75±5℃, 以相当于60m³/h 流量流过滤清器时,其压降不大于0.10MPa。

2.4.1.4 燃油粗滤器体焊修后进行0.5MPa的水压试验, 保持5min不泄漏。

2.4.1.5 空气滤清器组装时, 各结合面处须密封,严禁让空气未经滤清进入增压器吸气道。

2.5散热器

2.5.1散热器检修要求

2.5.1.1 内外表面须清洗干净，其散热片须平直。

2.5.1.2进行0.6MPa的压力试验, 保持 5min 不许泄漏。

2.5.1.3每个单节须按表2－5 进行水流时间试验。

表2－5 散热器单节水流时间试验

容水器容积(m3)	容水器进出水与散热器口间		流完所需时间(s)
	高度差(mm)	连接管内径(mm)
0.11	2300	不小于35	不大于55

2.5.1.4每个单节堵焊管数不超过1根。

2.5.1.5散热器组装后进行0.6MPa水压试验,保持5min，不许泄漏。

2.6热交换器

2.6.1热交换器检修要求

2.6.1.1分解, 油水系统须清洗干净,体、盖不许有裂纹。

2.6.1.2水压试验:油系统水压1.2MPa,保持5min不许泄漏；水系统水压0.6MPa,保持5min不许泄漏。

2.6.1.3 铜管泄漏时允许堵焊,数量不超过2根。

2.6.1.4 更新密封圈。

2.7燃油预热器

预热器须分解检查,去除水垢,油水系统须进行0.6MPa水压试验,保持5min，不许泄漏,铜管堵焊不许超过2根。

2.8牵引电动机通风机

2.8.1牵引电动机通风机检修要求

2.8.1.1 叶片不许有松动和裂纹。

2.8.1.2 叶片检修后须进行动平衡试验,不平衡量不大于25g.cm。

2.8.1.3 叶轮与吸风孔之间的单侧间隙为1～5mm。

2.8.1.4 组装后进行 2600r/min 运转试验,历时30min,轴承盖最高温度不大于80℃。性能试验在转速 2600r/min,流量330m³/min时，全压不小于4kPa 。

2.8.1.5两滚动轴承的外端面与两端轴承盖之间的轴向间隙之和须控制在0.3～0.5mm范围内。

2.8.1.6 进风滤网须清扫干净。

2.9冷却风扇

2.9.1冷却风扇检修要求

2.9.1.1冷却风扇不许有裂纹,否则需更新。

2.9.1.2冷却风扇检修后须进行静平衡试验,不平衡量不大于1600g.cm,冷却风扇轮心安装孔与轴配合接触面须均匀,接触面积不小于70％。

2.9.1.3 风扇叶片与车体风道单侧间隙为（3-5）mm。

2.10膨胀水箱

2.10.1膨胀水箱检修要求

2.10.1.1水箱更新（不锈钢材质）。

2.10.1.2 玻璃水表检修后要便于清晰观察水位变化。

3车体及转向架

3.1 车体

3.1.1车体检修要求

3.1.1.1 车体两端面、侧墙及底架清洗、除锈、涂防锈漆和表层漆。各立柱、梁板有裂纹须焊修，局部腐蚀须彻底清除，腐蚀面积超过原构件相应面积的40%或深度超过30%的须切换。

3.1.1.2 侧墙外表面每平方米内平面度允差为5mm。

3.1.1.3 底架各梁须清扫检查,裂纹及不良焊缝须彻底清除，焊补或加焊补强板。

3.1.1.4 车体上挠度值从前后外旁承中心测量为8～19mm。

3.1.1.5 两旁承组的四个外旁承座下表面的最低点须在同一平面上，其平面度允差为6mm，同时，同一旁承组的内旁承座比外旁承座高。

3.1.1.6 排障器、扫石器须安装牢固，不许有裂纹及破损。排障器地面距轨面距离为80-140mm，扫石器安装板下端距轨面60-100mm，胶皮距轨面20-30mm。

3.1.1.7吹扫并检查牵引电动机风道，各部裂纹及开焊须焊补，保持风道内畅通、无异物。

3.1.1.8各螺栓、双头螺栓、螺钉及铆钉不良时需修整或更换。

3.1.1.9各门、窗及顶盖的橡胶密封条更新，开关装置动作良好。

3.1.1.10各顶盖上防雨用的密封垫、两侧抽啦式雨搭更新。

3.1.1.11走台板、梯子、扶手等须完好，并安装牢固；司机室座椅更新。

3.1.1.12车体可拆电镀件须重新电镀。喷塑件须重新喷塑。

3.1.2燃油箱检修要求

3.1.2.1 燃油箱须清洗、检查，修复不良处所，检修后灌水试验不许有渗漏。箱体表面平面度在两侧面每平方米内允差为5mm，上盖板及底板每平方米允差为8mm。油箱表尺更新，须位置正确，刻度清晰，吊挂不许有裂纹。更新燃油箱保温层。

5.1.2.2 蓄电池箱须清扫检查，有腐蚀时须彻底清除修整,并在箱体内部涂酚醛耐酸漆。把手、轨道不良时须修复。

3.1.3车内装饰检修要求

3.1.3.1内壁涂层脱落时须修补，允许用性能相似的其它防振、隔热材料代替，修补厚度须与母材基本一致。

3.1.3.2 司机室内壁多孔铝板须修更新。

3.1.3.3司机室地板更新。

3.1.4顶、侧百叶窗检修要求

3.1.4.1更换损坏、腐蚀的百叶窗片及磨损严重的轴。

5.1.4.2 扭曲、旁弯的百叶窗片须调修。

3.1.4.3 装车后叶片须转动灵活，不许有卡滞现象，叶片与叶片、叶片与密封板须严密，允许叶片在三分之一长度内有不大于6mm的局部间隙。

3.1.5车钩检修要求

3.1.5.1车钩须探伤检查，下列裂纹及缺陷禁止焊修：

a)钩体上的横裂纹及长度超过50mm的纵裂纹，钩体扁销孔向尾端发展的裂纹，上下耳销孔向外的裂纹及该处超过端截面40％的裂纹，钩体上距钩头50mm内的裂纹及砂眼；

b)钩舌上的裂纹；

c)钩尾框身上的贯通横裂纹及扁销孔向尾端部发展的裂纹；

d)上下钩耳间(距钩耳25mm以外)超过30mm的纵横裂纹；

e)钩腕上超过腕高20%的裂纹。

3.1.5.2钩头各零件、钩体不许有裂纹、变形。钩头各零件的磨耗部分恢复原形；各销、套、钩尾框更新。

3.1.5.3钩耳销孔的直径、钩舌销与销孔的间隙（以短轴计）、钩舌与钩耳上下面的间隙、车钩的开度、钩尾扁销孔尺寸、钩尾框扁销孔长度、钩尾销与销孔的间隙、钩尾部与从板间隙、钩尾框侧板厚度、钩舌厚度等均须符合限度表规定。

3.1.5.4车钩中心线距轨面的高度为880±10mm。

3.1.5.5车钩“三态”（全开状态、开锁状态、闭锁状态）作用须良好。

3.1.6MX-1型缓冲器

3.1.6.1解体检查缓冲器，各磨耗部分恢复原形，弹性元件更新。

3.1.6.2检查缓冲器自由高度，其高度须大于572mm。缓冲器与从板之间不许有贯通间隙，其组装中心偏差、尾框厚度及尾框安装从板处的磨耗量均须符合限度规定。

3.1.6.3组装长度须符合限度规定。

3.2转向架

3.2.1转向架构架检修要求

3.2.1.1 构架须清洗、除锈，各焊缝及构架不许有破损和裂纹。

3.2.1.2 拉杆座1:10斜度组成的切口与轴箱拉杆装配中心的芯轴接触面须密贴，允许有局部间隙，用0.08mm塞尺检查，其深度不大于10mm，芯轴与槽底面间隙为0.5～6mm，拉杆端盖与座槽口内侧面局部间隙不大于0.4mm。

3.2.1.3 构架检修后须进行下列尺寸的检查：

a. 同轴四拉杆座切口中心线对构架各拉杆座切口内平面(构架外侧面)的垂直度允差为φ2.0mm；

b. 上下拉杆座切口内平面(构架外侧面)的平面度允差为2.5mm；

c. 拉杆座内侧面最大磨耗量为1mm，超过磨损允许焊修；

d. 上下拉杆座切口中心线距离为(920±1.5)mm

e. 左右轴距(2000mm)差不大于2mm；

f. 旁承座面须在同一平面内，其平面度允差为1.5mm；

g. 电机前后吊座与各轴中心线距离(670±2.0)mm，(1043±2.8)mm。

3.2.2 轴箱检修要求

3.2.2.1 轴箱有裂纹或破损需修复或更换，后盖与防尘圈无偏磨，各处不许漏油。

3.2.2.2 轴箱轴承及橡胶全部换新。

3.2.2.3 轴箱弹簧更新。

3.2.2.4 轴箱弹簧须按规定的技术条件进行检查与试压试验。同一转向架轴箱弹的荷重高度差不大于2mm。当超速时，允许加垫调整，但加垫厚度不大于2mm，同一机车轴箱弹簧的工作高度差不大于3mm。

3.2.2.5 轴箱相对构架的横动量为±8mm，吊钩与侧架下盖板间的间隙不许超过35mm，更新轴箱止挡或吊钩。

3.2.2.6轴箱拉杆装配须分解检查，更新橡胶件。拉杆体和芯轴不许有裂纹，芯轴与轴箱体对应切口的接触面积(1:10斜面)须密贴，允许有局部间隙，但用0.08mm塞尺检查，深度不大于10mm，芯轴与槽底面间隙为0.5～6.0mm。拉杆端面与座槽口 内侧面局部间隙不大于0.2mm。

3.2.2.7 防尘圈与车轴防尘颈装配的过盈配合公差为0.031～0.106mm。

3.2.2.8 轴承内圈与车轴轴颈的过配合公差为0.027～0.077mm，轴承外圈与轴箱体孔的间隙配合公差为0.040～0.226mm，每个轴箱内的两套轴承径向游隙差不许超过0.02mm。轴箱组装后转动须灵活，无异音。

3.2.2.9紧固件（包括螺栓、螺母、垫圈等）更新。

3.2.3 旁承检修要求

3.2.3.1 球头杆身拉伤须修整，球头、球面座接触面的局部磨耗、拉伤须修整涂色检查需均匀接触，接触面积不小于50％。

3.2.3.2 上、下摩擦板的局部磨耗、拉伤须修整，其接触表面粗糙度为Ra3.2。

3.2.3.3 旁承体用煤油检查，不许有泄漏。

3.2.3.4 每个转向架旁承由4组弹簧及弹性定位装置组成，要求同一转向架4组旁承的工作高度差不许大于1mm，同一机车8组旁承的工作高度差不许大于2mm。如超过，允许用调整垫片调整，但加垫总厚度不超过10mm。

3.2.3.5 橡胶垫外观无裂纹，缺损允许有不多于周面积50％的发纹存在，在112.7kN压力下，挠度为3.0-5.0mm。

3.2.4 油压减振器检修要求

3.2.4.1油压减振器须全部分解检查，更新磨损件、油封、密封圈、胶垫及工作油。

3.2.4.2.油压减振器组成后须进行试验，其参数为：

频率： 1HZ；

插头行程： 60mm；

阻尼系数：（78.5±10）kN

3.4.2.3拉压阻力差不许超过拉压阻力和的15%，试验记录的示功图须平滑，无畸形突变。在试验中不许有异音，试验完毕后平置24h无渗漏现象。

3.2.5 轮对检修、组装要求

3.2.5.1车轴须按TB/T1618《机车车辆车轴超声波检验》及 TB/T1619《机车车辆车轴磁粉探伤》探伤检查，轴身上的纵横裂纹经铲除后，轴身半径较设计尺寸的减少量不超过1.5mm，铲槽长度不超过50mm，宽度不超过5mm，所铲部位和未铲除部位必须光滑过渡，且同一断面直径减少量亦不超过1.5mm。

3.2.5.2车轴轴颈允许按TB/T2591《铁路机车滚动滚动轴承订货技术条件》进行等级修理，但轴颈的尺寸公差、表面粗糙度不变，当车轴等级修时，须装配相应的等级的轴承。

3.2.5.3整体车轮镟修，标准参照内燃机车轮对检查的技术规定。

3.2.5.4车轮内侧距为1353±1mm。

3.2.5.5 踏面外形用样板检查，其偏差在踏面不大于0.5mm，轮缘高度减少量不大于1mm，厚度减少量不大于0.5mm。

3.2.5.6 踏面旋削后直径差：同一轮对沿滚动圆直径差在1mm内，同一转向架在2mm内，同一机车在4mm内。

3.2.5.7轮对组装须符合TB/T1463《机车轮对组装技术条件》。车轮、从动齿轮与车轴注油压装或热装时须符合注油压装或热装时过盈量设计要求。注油压装后须进行1362kN反压试验；热装后须进行1570kN反压试验。

3.2.5.8紧固件（包括螺栓、螺母、垫圈等）更新。

3.2.5.9轮对刻印须齐全、清晰。

3.2.6 电动机悬挂装置检修要求

3.2.6.1 主动齿轮内锥孔与电机轴须均匀接触，接触面不少于85%，与轴装配时的轴向压入量为1.5～1.7mm。

3.2.6.2 主、从动齿轮端面的相互不平齐不大于5mm；抱轴瓦与轴的径向间隙为0.2-0.4mm

3.2.6.3电动机悬挂部分检修需符合下列要求：

a）吊杆、吊杆座不许有裂纹，销有裂纹需更换；

b）关节轴承须解体清洗，油封须更新；

c）橡胶垫在29.4kN压力下检查，其高度为75-81mm，外观无裂纹缺损，允许有不多于周面积50％的发纹，组装电机吊杆时许扭紧螺母，使两块橡胶垫的总压缩量为28mm。

3.2.6.4 齿轮罩箱体清洗后，检查不许有裂漏，分箱面密封情况良好。

3.2.6.5紧固件（包括螺栓、螺母、垫圈等）更新。

3.2.7 牵引杆装置检修要求

3.2.7.1 牵引装置须分解，牵引销、牵引杆销、连接杆销、拐臂销及球承、球承外套、牵引杆、连接杆、拐臂有裂纹须更新。

3.2.7.2 各销与套、球承与球承外套的间隙到限或拉伤严重时须更新。

3.2.7.3 牵引销与车体牵引销座的接合处斜面须密贴，局部间隙用0.05mm塞尺检查， 插入深度不大于10mm，销与槽底面间隙须为不小于0.5mm。

3.2.7.4紧固件（包括螺栓、螺母、垫圈等）更新。

3.2.8 基础制动装置及撒砂装置、轮缘润滑装置的检修要求

3.2.8.1 基础制动装置及手制动装置须解体检查，局部磨耗须修整，更换弹簧及不良零件，各销与套的间隙不大于2mm。

3.2.8.2 分解、清洗制动缸，更新皮碗。检修后，用600kPa风压进行气密性试验。当闸瓦间隙为6-8mm时，鞲鞴行程为（100-140）mm。

3.2.8.3 闸瓦间隙调整器调节功能良好，各运动处不许有卡滞现象，闸瓦间隙须能自动调节到6-8mm，更新防尘罩。

3.2.8.4 撒砂装置作用良好，空气和撒砂管路畅通，撒砂管距轨面高度为35-60mm，距轮箍和轨面接触点为350±20mm。

3.2.8.5 手制动装置组装后须作用良好。

3.2.8.6 轮轨润滑装置须进行解体、清洗、检修，更新橡胶油管。空气和油脂管路、接头须畅通，不泄漏，装置作用须良好。

3.2.8.7紧固件（包括螺栓、螺母、垫圈等）更新。

3.2.9 转向架组装要求

3.2.9.1 轴箱与轮对的横动量：中间轴为±10mm，两端轴为±3mm，轴箱与构架止挡间的单侧间隙为6-11mm。

3.2.9.2 牵引电机吊挂装置安装时，吊杆座与电机应密贴，局部间隙不大于0.2mm，吊杆两块橡胶垫的总压缩量为28±0.5mm。

4 制动及空气系统

4.1 空气压缩机

4.1.1 Z-2.4/9型（俗称NPT5型）空气压缩机检修要求

4.1.1.1解体、清洗、检查，曲轴轴颈及气缸不许有拉伤，气缸、气缸盖、机体及各运动件不许有裂纹。

4.1.1.2 更新连杆瓦、气阀组、轴承、活塞销、活塞环、呼吸器过滤物、连杆衬套、活塞销衬套。

4.1.1.3 连杆瓦背与连杆大头孔的接触面积不少于70%,轴瓦与轴的接触面积不少于80%。

4.1.1.4 曲轴连杆颈允许等级修理。在磨修中发现铸造缺陷时须按原设计铸造技术条件处理。各等级连杆颈尺寸见表4-1。

表4-1 等级连杆颈尺寸 单位：mm

等级	0	1	2
连杆轴颈	65.00	64.75	64.5

4.1.1.5清洗冷却器各通道的油污，冷却器须进行0.6MPa的压力试验，5min不许泄漏。

4.1.1.6 压缩室余隙高度为0.6～1.5mm。

4.1.1.7 油泵检修后须转动灵活，并须进行试验，采用铁道部规定的压缩机油，油温 10～30℃,在1000 r/min时的吸入高度为170mm油柱高，油量为(2.60±0.26)L/min，调定压阀开启压力调为0.4～0.5MPa。

4.1.2 NPT-5型空气压缩机试验要求

4.1.2.1 磨合试验：在确认各部无卡滞现象后进行磨合试验,时间不少于90min。开机后,润滑油压力须在短时间内上升。当转速为1000r/min时，润滑油压力须稳定在0.4～0.5MPa范围内，整个磨合过程中不许有异音。磨合后期活塞顶部不许有喷油现象，但在活塞周围允许有少量渗油。

4.1.2.2 温度试验：转速为1000r/min，储风缸压力保持0.9MPa，运转30min，铝质散热器二级排气口温度允许值见表6-2。试验结束时，曲轴箱油温不超过80℃。

表4-2 排气口温度允许值单位：℃

环境温度	排气温度
≤30	≤185
＞30	≤190

4.1.2.3 超负荷试验：在压力为0.99～1.00MPa，转速为1000r/min工况下运转2min，无异常现象。

4.1.2.4 泄漏试验：在压力0.9MPa时，由于出风阀的泄漏，在10min内，容积为400L的储风缸压力的下降不超过0.1MPa。

4.1.2.5 风量试验：在转速1000r/min时，400L的储风缸压力由0升到0.9MPa所需时间不大于100s，或在转速为970r/min时，空压机容积流量不少于2.3m³/min。

4.1.2.6 试验中空气压缩机油封及各接缝、接头不许漏风、漏油。

4.1.3 704-1调压器检修要求

压力调节器须解体、清洗、检修，组装后在试验台上进行试验，风压低于(0.75±0.02)MPa时，压力调节器开通，风压高于(0.90±0.02)MPa时，压力调节器断开。

4.2 风源净化装置

4.2.1 风源净化装置检修要求

4.2.1.1 空气干燥器、油水分离器及各阀须解体、清洗、检修。更新橡胶件及干燥剂。

4.2.1.2 空气干燥器筒的上盖和干燥器筒及其焊缝须进行探伤，不许有裂纹。

4.2.1.3 油水分离器筒须进行2MPa的水压试验,保持2min,不许泄漏。

4.2.1.4 电磁排污阀更新。

4.2.1.5 各阀与干燥器组装后须动作灵活, 不许有卡滞现象。

4.2.2空气干燥器试验要求

4.2.2.1 泄漏试验：在0.75～0.90MPa压力下，检查各阀及其密封面、连接处不许有泄漏，允许在10min内压降不超过0.1MPa。

4.2.2.2 运转试验：在连续工况下，总风缸压力升至0.35MPa之前，两干燥塔须分别进入吸附和再生状态；定时转换周期为90s；延时进气时间18s；风泵停机后，两干燥塔都停止吸附和再生。在间歇工况下，时间累计功能与状态记忆功能须良好，即时间累计90s后发生转换；每次启动时，与前次停机时间状态相同。

4.3 JZ-7型空气制动机

4.3.1 JZ-7型空气制动机检修要求

4.3.1.1 自动制动阀检修后须进行试验，性能符合TB/T2422《JZ-7型空气制动机自动制动阀技术条件》。

4.3.1.2 作用阀检修后须进行试验，性能符合TB/T2549《JZ-7型空气制动机作用阀技术条件》。

4.3.1.3 单独制动阀检修后须进行试验，性能符合TB/T2550《JZ-7型空气制动机单独制动阀技术条件》。

4.3.1.4 中继阀检修后须进行试验，性能符合TB/T2551《JZ-7型空气制动机中继阀技术条件》。

4.3.1.5 分配阀检修后须进行试验，性能符合TB/T2552《JZ-7型空气制动机F-7分配阀技术条件》。

4.3.2 JZ-7型空气制动机试验要求

制动机检修后须进行试验，性能符合TB/T2232《JZ-7机车空气制动机单机试验、验收技术条件》。

4.4 制动、空气系统

4.4.1 风缸及空气管路系统检修要求

4.4.1.1 各风缸须清洗并进行水压试验，不许泄漏，总风缸焊缝须进行探伤检查，各风缸试验要求如下：

a) 总风缸：1.4 MPa，保持5 min；

b) 工作风缸：1.2 MPa，保持3 min；

c) 紧急——降压风缸：1.1MPa，保持3 min；

d) 作用风缸：0.9MPa，保持3 min；

e) 均衡——过充风缸：均衡部分1.2 MPa，保持3 min；过充部分1.4 MPa，保持3 min；

f) 低压风缸：1.1 MPa，保持5 min。

风缸履历牌须按规定更换。

4.4.1.2 制动软管更新，须以0.6～0.7MPa的压缩空气在水槽内试验，保持5min不许泄漏 (表面或边缘发生的气泡逐渐消失者除外) ，并进行1.0MPa的水压试验，保持2min不许泄漏，外直径膨胀不许超过8mm，且不许有明显的局部凸胀，并明确标出试验日期。

4.4.1.3 各风管系统须吹扫清理，保持管道畅通，外观检查无腐蚀。

4.4.1.4 总装后，在总风缸压力0.9MPa状况下，检查总风管泄漏量1min不大于0.02MPa，制动管泄漏量1min不大于0.01MPa 。

4.4.2 其他部件检修要求

4.4.2.1高低压安全阀、紧急制动阀、放风阀须解体检修，更新全部橡胶件。检修后在试验台上试验，性能须良好。

4.4.2.2 远心集尘器、无动力回送装置、管道滤尘器、止回阀等须解体、清洗、检查，更换不良零件，各类部件组装均须作用良好。

4.5 辅助用风系统

4.5.1 撒砂装置检修要求

4.5.1.1 撒砂器须解体检修，更新橡胶件。

4.5.1.2各管系吹扫清理，管路畅通无泄漏。

4.5.1.3 撒砂装置检修后须进行试验，作用须良好。

4.5.2 风笛与刮雨器系统检修要求

4.5.2.1 风笛、刮雨器及塞门须分解检修，更换不良零件，更新橡胶件

4.5.2.2 在0.5～0.9MPa空气压力下试验，风笛音响须良好。

4.5.2.3 刮雨器系统检修后须进行试验，作用须良好。

4.5.3 控制用风装置检修要求

4.5.3.1 减压阀及塞门须解体检修，更换不良零件，更新橡胶件。

4.5.3.2 各管系吹扫清理，管路畅通无泄漏。

4.5.3.3 控制用风装置检修后须进行试验，作用须良好。

5电机

同步主发电机、牵引电动机及辅助电机须分解、清洗、检修及试验，基本性能保持良好。

5.1 电机定子检修要求

5.1.1直流电机定子检修要求

5.1.1.1 机座检修要求:

a) 机座及附件清洗干净;

b) 消除裂纹及缺陷。检查装配尺寸及螺纹，装配尺寸按原形或限度恢复，螺纹按原设计尺寸修复;

c) 磁极凸台表面须光洁，无毛刺;

d) 牵引电动机机座与前后端盖配合孔允许按表5-1进行等级修。机座等级修时须装配相应的等级端盖，并须记入机车履历簿备案;

表5-1 机座端盖孔等级修限度单位： mm

电机型号	级别 名称	0	1	2
ZD109Z	前端盖孔径	440	442	444
后端盖孔径	600	602	604

e) 牵引电动机机座中心线与抱轴承孔中心线间距离为468.8 mm，两轴线的平行度不大于0.2mm;

5.1.1.2 端盖、轴承盖、密封环有裂纹、变形及有碍配合的擦伤时须修理或更换。

5.1.1.3 电机引出线及连接线检修要求:

a) 引出线更新，采用软连线或叠片线，绝缘及连接线绝缘须良好，绝缘破损须修复，铜线破损须更换。

b) 引出线接头松动，搪锡融化，过热变色须处理，连接线端部、引出线端部接触面须平整光洁，绝缘须良好。

5.1.1.4 磁极绕组、磁极铁心检修要求:

a) 一体化状态良好的磁极绕组，经绝缘电阻、绝缘介电强度检查合格的，允许不解体检修；

b) 清洗干净;

c) 磁极绕组绝缘有破损、烧伤或过热变色时，须修理或更换。检修后，须浸漆、烘干，保证绝缘良好;

d) 牵引电动机主、换向极绕组绝缘更新后，须进行真空压力浸漆处理;

e) 磁极绕组线头须更新。磁极绕组线头搪锡完好，接触面须平整光洁;

f) 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢。

5.1.1.5定子装配要求:

a) 磁极绕组与磁极铁心及磁极与机座装配须紧密牢固;

b) 磁极绕组线头与连接线线头及引出线线头接触须密贴，更新绝缘包扎使对地绝缘良好;

c) 连接线，引出线须排列整齐，安装、绑扎须牢固，连接线间、引出线间及它们与机座间不许有摩擦和挤压；

d) 牵引电动机主极极尖间距离偏差不大于1mm；

e) 牵引电动机换向极与相邻主极极尖间距离偏差不大于1mm；

f) 牵引电动机换向极轴线对机座止口轴线的同轴度允差为φ0.3mm；

g) 牵引电动机主极铁心及换向极铁心对机座端面的垂直度允差为0.5mm;

h) 牵引电动机主极铁心对径须为Ф(509±0.4)mm，换向极铁心对径须为Ф(514±0.4)mm。

5.1.1.6牵引电动机定子组装后进行整体浸漆处理。

5.1.1.7定子组装后，用符合电压等级的兆欧表检查定子绕组对地绝缘电阻，须不小于5MΩ。

5.1.1.8定子修复后，须进行绝缘介电强度试验，不许有击穿、闪络。

5.1.2交流电机定子检修要求

5.1.2.1 机座及各零部件须清洗干净。

5.1.2.2 消除机座、端盖及轴承盖的裂纹和影响装配和使用的缺陷。

5.1.2.3 定子线圈绝缘和连接线绝缘损坏或老化须修理或更换。

5.1.2.4 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢。

5.1.2.5 线圈与线圈间、线圈与导电环间须焊接牢固，不许开焊和断裂。

5.1.2.6 导电环绝缘及连接线绝缘损坏或铜线烧损、断裂须修复或更新。

5.1.2.7 导电环固定须牢固，不许松动。

5.1.2.8 同步主发电机定子修复后进行真空压力浸漆处理。

5.1.2.9 定子组装后，用符合电压等级的兆欧表检查定子绕组对地绝缘电阻，须不小于5MΩ。

5.1.2.10 定子修复后，须进行绝缘介电强度试验，不许有击穿、闪络。

5.2 电机转子检修要求

5.2.1直流电机电枢检修要求

5.2.1.1 清洗干净。

5.2.1.2 支架、风扇不许有裂纹、松动，变形须修正。

5.2.1.3 无纬玻璃丝带烧伤、老化、破损须重新更换绑扎。对重新绑扎玻璃丝带上的轻微缺陷，允许局部修理。

5.2.1.4 槽楔须紧固，接缝平整。

5.2.1.5 铁心烧损须修理更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢。

5.2.1.6电枢绕组按新制要求进行真空压力浸漆，绝缘须良好。绝缘部分烧损时须更换。

5.2.1.7 转轴轴颈拉伤、损坏须更换，允许有局部不超过有效接触面积15％的划痕，距油沟两侧边缘3mm范围内不许有擦伤、划痕等缺陷，油沟畅通，轴上内外螺纹良好，锥面与齿轮或法兰接触面积须不少于75％。

5.2.1.8 电枢平衡良好，平衡块固定牢固。电枢检修后，须进行动平衡试验，其不平衡量须符合设计要求。

5.2.1.9 换向器检修要求:

a) 换向器进行旋修(须使切削量为最小)，表面粗糙度()为1.6mm，下刻云母槽倒角0.5×45°，槽口两端口处倒角成喇叭口，槽内清理干净;

b) 换向器前端和升高片处密封良好，密封处须清洁无碳粉，不许有裂纹、松弛及损坏;

c) 换向器与绕组须接触良好、焊接牢固，换向器各片间电压或各片间电阻值与其平均值相差不大于5％;

d) 换向器凸片失圆须消除，紧固螺栓不许松动。

5.2.1.10 电枢修复后，须进行对地及匝间绝缘介电强度试验，不许有击穿、闪络。牵引电动机电枢修复后，匝间须进行电压60V（没更换绕组的电枢按45V）、历时15s的绝缘介电强度试验，不许有击穿。

5.2.2交流电机转子检修要求

5.2.2.1 拆下各零部件，清洗干净。

5.2.2.2 一体化状态良好的磁极线圈，经绝缘电阻、绝缘介电强度检查合格的，允许不解体检修。

5.2.2.3损坏的磁极线圈、引线、撑块须更新。同步主发电机除状态良好的一体化磁极线圈外，磁极线圈对地绝缘须更新。

5.2.2.4 铁心损坏须更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢。

5.2.2.5 支架、风扇不许有裂纹、松动，风扇叶片角度变形须矫正。

5.2.2.6 转轴拉伤损坏须更换，允许有局部不超过有效接触面积15％的划痕，距油沟两侧边缘3mm范围内不许有擦伤、划痕等缺陷。油沟畅通，轴上内外螺纹良好，锥面与法兰接触面积须不少于75％。

5.2.2.7 磁极连接线线头须更换。极间连接线须绝缘良好、焊接牢固、接触紧密。

5.2.2.8 同步主发电机集电环须旋修(须使切削量为最小)，表面粗糙度()为3.2mm，集电环固定须牢固，不许松动，转子外圆直径为φ（1134±0.2）mm。

5.2.2.9 转子修复后须进行真空压力浸漆处理。

5.2.2.10 转子平衡良好，平衡块固定牢固。转子检修后，须做动平衡试验，其不平衡量须符合设计要求。

5.2.2.11转子检修后，须进行磁极绕组对地绝缘介电强度试验，不许有击穿，闪络。

5.3 刷架装置检修要求

5.3.1刷架连线更新。

5.3.2拆下刷架及刷握，清洗干净。

5.3.3刷架组装后须固定可靠，连接线绝缘良好。绝缘杆及其他绝缘件表面须光洁，不许有损伤、烧伤、变形和松动。

5.3.4刷握的压盒机构起落时不许有卡滞现象。刷盒、压指(压板)和弹簧须更换。

5.3.5电刷在刷盒内能上下自由移动，间隙须符合限度要求。

5.3.6电刷需全部换新，每台电机须用同一厂家及同一牌号的电刷。

5.4 电机组装要求

5.4.1更新轴承。

5.4.2轴套、密封环及轴承内圈与电枢轴的配合尺寸须符合设计要求。

5.4.3各紧固螺栓不许松动，防缓件作用良好。

5.4.4转子转动灵活。

5.4.5刷盒与换向片、集电环平行度须符合限度要求。电刷与换向器的接触面积不少于80％。直流电机电刷沿换向器圆周须均匀分布，并处于中性位置。主发电机电刷与集电环的接触面积在电机组装试验后须大于40％，机车出厂时须大于80％。

5.4.6各检查孔盖、板须完整，与机座安装状态良好。强迫通风的电机检查孔盖必须严密。

5.4.7油杯、油管清洗干净，油路须畅通。防护网罩无破损、松动。

5.4.8牵引电动机磁极螺栓孔处密封须良好。

5.4.9电机铭牌及引线标记正确、清晰、牢固。接线端子及端子盒盖须完整。

5.5 电机试验要求

5.5.1牵引电动机检修后试验要求

5.5.1.1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻() 的偏差不许超过表7-2规定值的±10％。

表5-2 冷态直流电阻单位：Ω

电机型号	电枢绕组	主极绕组	换向极绕组
ZD109Z	0.01242（1-57片）	0.008607	0.006617

5.5.1.2 空转试验

电机以转速2350r/min正反方向各旋转30min，不许有甩油现象，轴承端盖处温升不超过55K，电刷磨合须良好，进行轴承振动检测，须符合技术规定。

5.5.1.3 温升试验

电机在电压670V、845A、换向器室静风压为1570Pa和环境温度10～40℃工况下，运转1h，各部位温升须符合设计要求。

试验的环境温度若不在10～40℃范围内时，则试验电流按下式修正:

I=

式中:

I —试验电流，A；

t —环境温度，℃。

5.5.1.4 电刷中性位检查和额定转速特性测定:

a) 电刷中性位检查和额定转速特性测定同时进行;

b) 额定转速特性测定

电机在全磁场工况时，实际转速与典型速率特性的相应转速偏差不超过表7-3规定的±4％，在磁场削弱工况时，实际转速与典型速率特性的相应转速偏差不超过表5-3规定的±7％；

电压	电流	转速 (r/min)
工况	(V)	(A)	β=100％	β=54％
1	525	1080	528	727
2	670	845	762	1088
3	980	575	1363	2231

c) 上项试验电机以正、反方向进行，在全磁场电压670V和电枢电流845A时的正、反转的转速差不超过15r/min;

5.5.1.5 超速试验

电机须以2940r/min超速运转2min。试验后，电枢线圈扎带、槽楔、轴承及换向器等不许产生影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。

5.5.1.6 换向试验

电机在热态下按表5-4四种工况进行，正、反方向各运转30s，火花不许超过表7-4规定的等级。

表5-4 火花等级

工况	电压 (V)	电流 (A)	转速 (r/min)	磁场削弱系数	允许火花等级
1	473	1200	—	100％	2
2	670	845	—	54％	1
3	980	575	—	54％	1
4	980	?	2385	54％	1

5.5.1.7 匝间绝缘介电强度试验

电机作空载他励发电机运行，调节励磁电流使电枢电压为1270V，历时5min，电枢绕组匝间不许有击穿。

5.5.1.8 热态绝缘电阻测定

电机在小时温升试验后，立即用1000V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，其值须不小于0.87MΩ。

5.5.1.9 绕组间及对地绝缘介电强度试验

在电机小时温升试验后，立即进行此项试验。各绕组间及其对机座进行2320V、历时1min的工频绝缘介电强度试验，不许有击穿、闪络。绝缘全部换新的绕组作第一次绝缘介电强度试验时，须按3090V电压进行试验。

5.5.2同步主发电机检修后的试验要求

5.5.2.1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻()的偏差不许超过表5-5规定值的10％。

表5-5 冷态直流电阻单位：Ω

电机型号	定子绕组 (相电阻)	励磁绕组 (总电阻)
TQFR-3000Z	0.001445	0.2543

5.5.2.2 空转试验

电机按工作方向，以1000r/min转速运转30min，轴承端盖温升不超过55K，电刷磨合须良好。

5.5.2.3绝缘电阻测定

电机在冷态下，绕组相互间及其对机座的绝缘电阻要求如下:

定子绕组用1000V兆欧表测量，其值须不小于1.4MΩ，励磁绕组用500V兆欧表测量，其值须不小于1MΩ。

5.5.2.4对地绝缘介电强度试验

电机在热态下，进行如下历时1min的工频绝缘介电强度试验：全部绝缘换新时，定子绕组加2150V，励磁绕组加1275V，不许有击穿、闪络。

5.5.2.6 其余试验：参照TB/T1450和电机技术条件进行

5.5.3励磁机检修后试验要求

5.5.3.1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻()的偏差不许超过表5-7规定值的10％。

表5-7 冷态直流电阻单位： Ω

电机型号	电枢绕组（线电阻）	励磁绕组（总电阻）
GQL—45	0.0139	5.62

5.5.3.2 空转试验

电机以2625r/min的转速按工作方向空载运行30min，轴承端盖温升须不超过55K。

5.5.3.3 空载特性测定

电机在转速1175r/min时，励磁电流由0至9.6A，测取输出线电压作上升曲线，该曲线与对应的典型特性曲线(表5-8)比较，偏差不许超过±10％。

表5-8 空载特性

励磁电流 (A)	2.08	3.30	4.20	4.57	5.70	9.60
线电压 (V)	52.00	80.00	94.50	99.00	108.00	117.30

5.5.3.4 三相稳态短路特性测定

将输出短路，在电机转速1175r/min工况下，增加励磁电流到电枢电流不大于276A，然后单向减少励磁电流至零，同时测取励磁电流和相应的各相电流，各相电流在对应励磁电流值下与对应的典型曲线(表5-9)比较，偏差不超过10％。

表5-9 短路特性单位：A

励磁电流	2.75	3.80	5.20
相电流	115.00	160.00	217.00

5.5.3.5 超速试验

电机以2625r/min的转速运转正常后，迅速提高至3150r/min转速下运行，历时2min，

试验后，各转动部分不许有机械损伤和永久变形。

5.5.3.6 匝间绝缘介电强度试验

电机以2625r/min的转速运转，空载线电压选择励磁电流为6.81A时的实测电压值，历时3min，电枢绕组匝间不许有击穿。

5.5.3.7 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，用500V兆欧表测量绕组间及其对机座的绝缘电阻，其值须不小于0.25MΩ。

5.5.3.8 对地绝缘介电强度试验

电机在热态下，旧绕组加1125V，绝缘全部换新的绕组加1500V、历时1min 的工频绝缘介电强度试验，不许有击穿、闪络。

5.5.4起动发电机检修后试验要求

5.5.4.1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻()的偏差不许超过表5-10规定值的±10％。

表5-10 冷态直流电阻单位：Ω

电机型号	电枢绕组(1～12片) 采用电桥法测量	他励绕组	换向极绕组	起动绕组
ZQF-80	0.00293	9.00	0.00246	0.00429

5.5.4.2 空转试验

电机按工作方向以2730r/min转速运转1h，轴承端盖温升不超过40K，电刷磨合须良好。

5.5.4.3 温升试验

电机在输出电压110V、电流680A工况下运行1h，各部位温升须符合设计要求。试验时环境温度若不在10～40℃范围内，则试验电流按下式修正:

I=

式中: I —试验电流，A；

t —环境温度，℃。

5.5.4.4 电刷中性位检查及空载特性和调整特性测定:

a) 电刷中性位检查和特性测定同时进行;

b) 空载特性测定

分别在电机转速1115r/min及2730r/min下进行，作上升特性曲线至电压最大值143V，与对应典型特性曲线(表5-11)比较，偏差不超过10％;

5-11 空载特性

电压(V) 电流 (A) 转速(r/min)	30	50	70	95	105	110	119	125	135	143
1115	1.34	2.26	3.20	4.48	5.00	5.37	6.00	6.58	7.48	9.09
2730	0.46	0.89	1.27	1.74	1.90	2.0	2.21	2.30	2.49	2.80

c) 调整特性测定

保持电机端电压110V，分别在转速1115r/min及2730r/min下，测量励磁电流和电枢电流，其关系曲线与典型特性曲线(表5-12)比较，偏差不超过±10％;

表5-12 调整特性

电枢电流(A) 励磁电流(A) 转速(r/min)	0	180	360	540	728
1115	5.20	5.58	6.11	6.78	7.60
2730	1.94	1.95	2.03	2.20	2.40

5.5.4.5 超速试验

重新绑扎无纬带的电机须以3280r/min的转速运行，历时2min。试验后，不许有机械损伤和永久变形。

5.5.4.6 换向试验

电机在热态下，按下列发电机工况进行试验，历时30s，火花不许超过表5-13规定的等级，对电动机工况，起动瞬间换向火花不进行考核。

表5-13 火花等级

电流 (A)	电压 (V)	转速 (r/min)	允许火花等级
1090	—	1115	2
728	110	2730	1

5.5.4.7 匝间绝缘介电强度试验

电机在2730r/min转速下，作空载发电机运行，调节励磁电流，使端电压达到145V，历时3min，不许有击穿。

5.5.4.8 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，用500V兆欧表测量绕组对机座及绕组间的绝缘电阻，其值须不小于0.25MΩ。

5.5.4.9 绕组间及对地绝缘介电强度试验

在电机小时温升试验后，立即进行此项试验。各绕组对地及绕组间进行旧绕组加1125V、绝缘全部换新的绕组加1500V、历时1min 的工频绝缘介电强度试验，不许有击穿、闪络。

5.5.5空压机电机检修后试验要求

5.5.5.1 冷态直流电阻测定

各绕阻冷态直流电阻()的偏差不许超过表5-14规定值的±10％。

表5-14 冷态直流电阻单位：Ω

电机型号	电枢绕组	励磁绕组	换向极绕组
ZD－316	0.01304	0.02144	0.01321

5.5.5.2 空转试验

电机以1100r/min转速按工作方向运行30min。轴承端盖温升不超过40K，电刷磨合须良好。

5.5.5.3 小时温升试验

电机在端电压110V、电枢电流250A工况下，运转1h，各部位温升须符合设计要求。

5.5.5.4 超速试验

重新绑扎无纬带的电机以1320r/min空转2min，试验后，不许有机械损伤和永久变形。

5.5.5.5 换向试验

电机在热态下，额定负载运行30s，其火花等级不许超过1级。

5.5.5.6热态绝缘电阻测定

电机在热态下，用500V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，其值须不低于0.25MΩ。

5.5.5.7绕组间及对地绝缘介电强度试验

在电机小时温升试验后，立即进行此项试验。各绕组对地及绕组间进行旧绕组加1125V、绝缘全部换新的绕组加1500V、历时1min 的工频地绝缘介电强度试验，不许有击穿、闪络。

5.5.6其他小电机试验要求

其他小电机检修后，须进行空转试验、加热试验和对地绝缘介电强度试验。电机起动冲击电流正常，不许有机械损坏，整流换向良好，风扇转动灵活。

5.5.6.1 功率不足1kW或端电压不足36V的电机，对地绝缘介电强度试验电压为:

U=(500+2×额定电压)×75％ (V)

试验历时1min，不许有击穿、闪络。

5.5.6.2 其他电机对地绝缘介电强度试验电压为:

U=(1000+2×额定电压)×75％ (V)

最低试验电压为1125V，试验历时1min，不许有击穿、闪络。

6电器及电气线路

6.1 电器一般要求

6.1.1 所有电器须进行分解、清洗、检修及试验，保持基本性能良好。所有电阻、照明灯具、高、低压配线须检修或更新。

6.1.2单个电器在环境温度为(20±5)℃，相对湿度50%～70%时，主电路的电器用1000V兆欧表，其他电器用500V兆欧表测量。带电部分对地绝缘电阻不小于10MΩ；主整流柜带电部分对地绝缘电阻不小于5MΩ；励磁整流柜带电部分对地绝缘电阻不小于1.5MΩ。在空气相对湿度达到或超过85%的条件下，主整流柜带电部分对地绝缘电阻不小于2.6MΩ。

6.1.3主电路电器、绝缘经修理或更新的电器须按铁标TB/T1333.1《铁路应用 机车车辆电气设备 第1部分：一般使用条件和通用规则》关于机车电器工频耐电压的规定进行试验，须符合技术要求。

6.1.4凡机车大修时加装改造的电器，须按其技术条件进行测试、修理及调整，其性能须符合技术要求。

6.2开关电器

6.2.1 油压继电器更新， 1YC、2YC、1C～6C 、LC接触器的主触头、辅助触头更新，QC接触器主触头更新，LLC接触器辅助触头更新，电空接触器风缸皮碗、触头弹簧、触头滑板更新。电空阀和气动电器的密封件更新。

6.2.2开关电器有裂纹的部件须更新，其动作性能须达到设计要求，并符合技术标准。

6.2.3线圈更新，外部绝缘须更新，端子松动、脱焊须修复。按温度20℃修正后，线圈内阻不应偏离规定值的±8％，没有相应的产品规定值时，从此前连续10台所测的平均值作为规定值。

6.2.4绝缘件烧损、碳化须更新。

6.2.5灭弧装置有缺损、变形更新。灭弧线圈不许断路或短路，作用良好。

6.2.6电器动作值整定要求

6.2.6.1各种直流电磁电器在线圈加0.7倍额定电压时能可靠动作，其释放电压不小于额定电压的5％。柴油机起动时工作的电器释放电压不大于0.3倍的额定电压。

6.2.6.2电空阀和气动电器在0.64MPa气压下不许泄漏，在0.37MPa气压下须能正常动作。

6.2.6.3各种保护电器的动作参数须符合设计要求，在动作参数整定后，须将其可调部分封定。

6.2.7各机械零件及支承件不许有缺损、变形及过量磨耗。带绝缘的电器的绝缘状态须良好，机械联锁作用须正确可靠。

6.2.8各种电器安装须牢固、安全，标志清晰，活动部分动作灵活，定位准确，触头开距、超程、压力、接触电阻须按设计技术条件进行检修、试验，性能须符合设计要求。

6.2.9 沙尔特宝电器

6.2.9.1 S152系列直流接触器(QC、1YC、2YC、LC)

a) 解体、清洗接触器磁路部分。凸轮组件、圆柱销、拉簧及转架组件须更新；轭铁、支座、铁心、绝缘杆超限有损坏的须更新。

b) 更新主触头(S307g，S310g)、灭弧罩。

c) 测量线圈电阻，在周围介质温度20℃时，线圈内阻对规定值的允差须在+8%至-5%范围内。用线圈短路测量仪检测，有匝间短路现象者须更新。

d) 测量经济电阻，其阻值与规定值允差为±8%，外观及引线端子有裂纹者须更新。

e) 辅助触头不许有明显电蚀，其接触电阻不大于100mΩ。

f) 组装接触器并按要求调整动作值及主、辅触头开距和超程。接触器线圈参数及动作值（常温下）须符合表6-1要求。

表6-1 接触器线圈参数及动作值

型号	线圈电阻(Ω)	吸合值(V)	释放值(V)	吸合时间(ms)	释放时间(ms)
S156g	58.5	≤77	≥5.5	≤110	≤30
S157g	34.1	≤56	4～24	≤120	≤35
S158c.g	58.5	≤77	≥5.5	≤110	≤30

主触头开距： （3.4±0.8）mm

辅助触头开距： （6.0±0.8）mm

经济电阻联锁接点开距： （3.8±0.5）mm

g) 绝缘性能测试

用500V兆欧表测量，相互绝缘的带电部分之间及对地绝缘电阻值须大于10MΩ。相互绝缘的带电部分之间及对地进行1125V、1min的工频耐电压试验，不许有击穿、闪络。

6.2.9.2 S140系列直流接触器及S141系列中间继电器

a) S140系列接触器全部更新。

b) 解体、清洗。转动板凸轮磨损严重更新，铆钉松动须重新紧固。

c) 线圈电阻测量按6.2.9.1 c) 条执行。

d) 辅助触头不许有明显烧蚀，接触电阻值不大于100mΩ。触头滚轮组件须动作灵活，有明显磨损须更新。

e) 更新线圈抑制器。

f)接触器、继电器动作值和触头的开距及超程须符合下列要求：

S140系列直流接触器的参数如下：

吸合值V_吸： ≤77V

释放值V_释： 5.5 ～ 33V

吸合时间T_吸： ≤90ms

释放时间T_释： ≤50ms

主触头触点开距： （6±0.8）mm

辅助触头动作时，滚轮距极限位置的超程： ≥0.5mm

S141系列中间继电器的参数如下：

吸合值V_吸： ≤77V

释放值V_释： 5.5 ～ 33V

吸合时间T_吸： ≤100ms

释放时间T_释： ≤100ms

释放时，滚轮距极限位置： ≥0.8mm

g) 绝缘性能测试按6.2.9.1 g）条执行。

6.2.9.3 TKS 系列司机控制器

a) 解体、清扫司机控制器各，转动部件超限须更新。

b) 凸轮组件中凸轮与六方轴须配合紧固，不许有松动。

c)司机控制器触头不许有明显烧蚀，接触电阻值不大于100mΩ。触头滚轮组件须动作灵活，有明显磨损须更新。

d) 更新圆齿轮、换向手柄的弹性空心销钉及滚轮弹片组件(2TKS·0044)。

e) 司机控制器闭合表、插座引线、机械联锁须正确。

f) 绝缘性能测试按6.2.9.1 g）条执行。

6.2.9.4 TJS 系列时间继电器

a) 外观检查、清扫。

b) 延时时间须符合技术要求，重复误差须小于1s。

c) 最大工作电流试验：

工作电流Imax＝6A(≤1s)时，不许有器件损坏或外观改变。

6.2.9.5琴键开关、旋转开关及按钮开关

琴键开关、旋转开关及按钮开关全部更新。

6.2.9.6 PRS 保护装置

a) 更新保护装置。

b) PRS保护装置须进行检查测试，其性能须符合技术要求。

c) 反向耐压测试:

正接线端接电源正极，负接线端接电源负极，1100V DC电压1min，不许有击穿、闪络现象。(因内部有RC吸收电路,测试电压应缓慢上升,否则因漏电流过大,易造成误报警)

6.2.9.7 S293、S3型脚踏开关

a)触头接触电阻值不大于100mΩ。

b)脚踏开关工作须可靠。

c)绝缘性能测试按6.2.9.1 g） 条执行。

6.3电子装置

6.3.1外形尺寸、安装尺寸、布线、零部件安装和焊接质量须符合产品图样及技术文件要求。

6.3.2 印刷电路板清洁，不许有过热及金属箔脱离现象，元器件焊接牢固，焊点光滑，不许有虚焊、短路、断路。集成电路芯片与插座接触良好。

6.3.3机箱和机柜清洁，不许有裂纹、变形，表面处理良好。面板清洁平整，字迹清晰。

6.3.4 更换元器件后须保证组件的整体性能符合有关技术要求。禁止使用腐蚀性焊剂。

6.3.5 接插件接触良好，拔、插灵活可靠。连线正确，须绑扎牢固，排列整齐，可靠固定，不许有短路、断路、过热和烧损。线号正确清晰、齐全。

6.3.6屏蔽接地线不许有破损，连接正确牢固。

6.3.7各开关、电阻器、电容器、信号灯、仪表的检修须符合有关规定。

6.3.8绝缘试验按TB/T3021《铁道机车车辆电子装置》相关条款执行。

6.3.9电子组件或整机检修后，须按设计技术条件，在常温和高温条件下，分别检验其工作性能，性能须符合技术要求。

6.5其他电器

6.5.1电阻元件有损坏须更新，带状电阻允许焊修，元件阻值须符合设计要求。瓷管珐琅电阻不许有受热、老化、裂纹造成的剥离。

6.5.2分流器不许断裂、开焊，阻值须进行校验，并符合设计要求。

6.5.3变压器、互感器须清洗、烘干，接线端子不许松动，内部绕组不许有短路、断路和虚接现象，绕组及铁心不许松动，绝缘良好，各参数符合设计要求。

6.5.4半导体电子器件检修要求

6.5.4.1电子器件(二极管、三极管、可控硅等)，使用前须进行筛选，检测各基本参数，合格后方可使用。

6.5.4.2大功率硅整流元件须分解、清洗及检测，按规定进行反向重复峰值电压、反向重复峰值电流及正向峰值电压试验，主整流柜须进行均流试验，性能须符合设计要求。

6.5.5各种照明灯具及附件须齐全、完好，安装牢固，显示正确。车体外部密封灯具须密封良好。

6.6仪表

6.6.1各种仪表检修要严格执行国家计量管理部门颁布的有关规定及标准。

6.6.2检修、校验后的仪表、传感器要注明检验单位与有效日期，仪表须打好封印。

6.6.3仪表在机车上安装必须牢固、正确，管路畅通无泄漏，照明良好。

6.6.4各测量系统导线连接须符合设计要求。

6.7蓄电池

6.7.1蓄电池全部更新，采用阀控密封式免维护蓄电池。不同厂家的产品不许混装。

6.7.2连接线更新不许有绝缘老化、剥落现象。连接螺母紧固。蓄电池对地绝缘良好。

6.7.3单节蓄电池的电压符合设计技术要求，蓄电池的容量须达到额定容量的90%以上，蓄电池的充放电标准及程序符合设计技术要求。

6.7.4蓄电池组对地绝缘电阻用内阻为30000Ω的电压表测量，须不小于17000Ω。

6.8 电线路

6.8.1电缆、导线绝缘有不良者须更新。线路局部破损、线头部分松散的电缆、导线修复后，须恢复其绝缘性能。动力间的控制线(不包括线槽内及蓄电池电线)和蓄电池两侧箱体间的连线须全部更新，蓄电池到闸刀连线使用期限不超过两个大修期。截面积为240mm²的大线与线耳的接触电阻，经测试须符合设计技术条件的要求。铜排连线不许有变形、裂纹，有效导电面积不少于95％。必须保持连接处的平整、清洁。

6.8.2安装于线管、线槽内截面积为240 mm²的电线的管外部分，其绝缘因接头松脱、发热引起的绝缘烧损允许用包扎的方法修复使用，但包扎部分由电线端部算起的长度不许超过200mm。管内部分须重新穿管。机车50mm2以下的电线全部更新。

6.8.3具有橡皮护套的电线，如果受油浸、机械损伤，或护套层发生膨胀、发粘、发腻、破损，但绝缘层尚好者，允许采用包扎修补方式继续使用。若油浸、机械损伤已经引起内部绝缘发腻、发粘、破损者，则须更换。线管烧焊必须将管内电线抽出。安装于线管内的电线，从线管两端检查，有油浸、破损或老化时，则必须抽出管内电线，检查修换。

6.8.4不许使用超过规定容量的熔断器及超过脱扣器额定电流的单极自动开关。

6.8.5电气线路线号更新，须清晰正确，线号在接线排上的连接位置须与电路图中的标识位置一致。端子排接线紧固，不许有断裂、烧损。接线柱相邻的接线端子不许相碰，各连线绑扎牢固，符合运用要求。负载试验前须作机车电器动作试验，保证线路配线正确，性能须符合设计要求。

6.8.6电气配线须按图样布线，加装改造的布线图须附入机车履历簿内。

6.8.7电气各部分总装后须进行绝缘试验，各部分的绝缘电阻须满足表8-6的要求。主电路对地及对辅、控电路进行1200V、1min，辅、控电路和照明电路对地进行800V、1min的工频耐电压试验，不许有击穿、闪络(甩掉规定耐受电压800V以下小电机及半导体元器件)。

表8-6绝缘电阻 MΩ

主电路对辅、控、照明及地 (用1000V兆欧表)
正常条件	绝对湿度>16g/m
0.80	0.3
辅、控、照明对地 (用500V兆欧表)
正常条件		绝对湿度>16g/m
0.25		0.1

7辅助传动装置

7.1 变速箱

7.1.1各变速箱检修要求

7.1.1.1 变速箱各轴的径向圆跳动不大于0.08mm。

7.1.1.2 变速箱各法兰、齿轮与轴的配合过盈须符合设计要求。

7.1.1.3 变速箱组装后各轴须转动灵活, 试验时不许有不正常的噪声和撞击声, 分箱面处不许漏油 ( 各迷宫油封处在起动和停止时允许有微量渗油 ), 变速箱箱体温度不许超过80℃。

7.1.1.4 变速箱体有裂纹须修复,其轴承座孔拉伤、磨耗须修整,使配合尺寸符合原设计要求。

7.1.1.5 各螺栓、密封垫更新

7.2 万向轴、传动轴。

7.2.1万向轴、传动轴检修要求

7.2.1.1 万向轴、传动轴装配时, 须保证滑动叉与花键轴叉、滑动叉与轴管叉的十字轴孔轴线在同一平面上, 组装后须灵活, 不许有卡紧现象。

7.2.1.2 万向轴、传动轴整组动平衡试验,在1000r/min时不平衡量不大于120g.cm。

7.2.1.3十字销须更新。

7.3 静液压系统

7.3.1静液压系统检修要求

7.3.1.1 管路系统全部解体，新制管子和旧管烤红后须进行酸洗，管系组装后不许有渗漏现象。

7.3.1.2 高压管焊接时不许采用对焊形式，管接头螺纹不许有断扣、毛刺、碰伤。

7.3.1.3 清洗油箱及滤清器，校正磁性滤清器的磁钢片，组装后进行 0.8MPa 压力试验，保持 5min，不许泄漏。

7.3.1.4 热交换器须分解，油水系统须清洗干净，油腔进行0.9MPa 水压试验，水腔进行0.4MPa 水压试验，保持 5min，不许泄漏, 铜管泄漏时允许堵焊, 堵焊管数不超过二根。

7.3.1.5 更新胶管，并进行 20MPa 压力试验，保持 15min 不许渗油胶管和管卡不许有相对移动。

7.3.1.6 百叶窗油缸须解体清洗，更新 O 型密封圈，油缸体内孔及活塞不许有拉伤。组装后动作须良好，不许有卡滞及漏油现象，活塞行程符合设计要求。

7.3.1.7 安全阀检修要求

a)滑阀、锥阀、导阀、减振器阀以及与其配合的各阀孔接触面不许有拉伤，阀体不许有裂纹；

b)锥阀与阀座接触面磨耗时须修整，接触线须良好；

c)组装后各阀须转动灵活，不许有卡滞现象，并按表7-1 要求进行调压试验：

在压力为 16.50MPa 的条件下，保持 10min，各处不许有渗油现象；

表7-1 调压试验单位 MPa

背压	高压调整值
0.10	4.50±0.50
0.20	8.50±0.50
0.30	12.50±0.50
0.40	16.50±0.50

d)更新密封圈。

7.3.1.8 温度控制阀检修要求

a)阀与阀体接触面不许有拉伤；

b)更新恒温元件并进行下列试验：

低温恒温元件在水温（42±2）～（50±2）℃的范围内动作时，其行程大于7mm，始推动力为 160N。

高温恒温元件在水温（74±2）～（82±2）℃的范围内动作时，其行程大于7mm，始推动力为 157N 。

c)温度控制阀组成后，低温控制阀阀口位置须符合设计要求，高温控制阀须预先关闭1.0～1.5mm，拧紧调整螺钉体时，阀能轻松地落下，不许有卡滞现象。

7.3.2静液压泵及静液压马达检修要求

7.3.2.1 泵及马达须解体, 更新密封件，并将其清洗干净，主轴、心轴、活塞连杆组须探伤 ( 禁用电磁探伤 ), 不许有裂纹，马达轴与油封接合处磨耗严重须更新。

7.3.2.2 油缸体与配流盘的球形接触面不许有拉伤, 接触面积不少于85％。

7.3.2.3 活塞在油缸体中做往复螺旋运动时松紧须均匀, 无卡滞现象。

7.3.2.4 油缸体球窝, 心轴球套与心轴弹簧座的球面不许拉伤, 接触面积不少于60％,用手压紧弹簧座时, 心轴球套须在其间转动灵活, 不许有卡滞现象。轴向窜动量须为0.05～0.10mm。

7.3.2.5 主轴八个球窝与心轴、连杆球头接触面积不少于60％，七个连杆球窝深度差不超过0.05mm，相对中间球窝深度差不超过0.10mm。

7.3.2.6 压盖球窝与连杆球头、心轴球头接触面积不少于50％，组装后连杆心轴须转动灵活自如, 不许有卡滞现象，轴向窜动量为 0.05～0.10mm。

7.3.2.7 马达主轴锥度状态良好，锥面与冷却风扇轮毂毂心接触面积不少于70％。

7.3.2.8 前泵体、主轴、轴承调整垫及二个并列径向止推轴承中任一零件更换时，须保证七个球窝的中心所在面与前后泵体结合面在同一平面上，允差0.1mm。

7.3.2.9 组装后进行试验。试验时用油为与柴油机油牌号相同，工作油温不低于10℃，泵和马达按表7－2 进行工况试验。

表7-2 工况试验

工况	转速(r/min)	工作油压(MPa)	运转时间(min)
1	400	4.0+0.5	30
2	600	6.0+0.5	15
3	800	8.0+0.5	15
4	1000	10.0+0.5	15
5	1220	13.5+0.5	20

在整个运转过程中，不许有泄漏及不正常现象出现，油温不许超过50℃，泵体温升不许超过40k。

8齿轮及轴承

8.1齿轮

8.1.1齿轮（油泵齿轮、仪表齿轮及另有规定的齿轮除外）检修要求

8.1.1.1齿轮安装孔、键槽及齿轮轴的轴承安装面拉伤、尺寸超限须修整，有裂纹须更换。

8.1.1.2轮齿不许有裂纹、弯曲、折损、过限的磨耗、超过齿面积15％的腐蚀和超过齿面积5％的剥离，齿轮非工作面上的裂纹不许超过一条，消除后深度不许超过1mm，长度不许超过10mm，并作探伤处理（牵引从动齿轮除外）。

8.1.1.3圆柱齿轮检修后，齿面接触斑点在齿高上不小于40％，在齿宽上不小于50％。

8.1.1.4齿轮啮合间隙须符合限度要求。

8.1.1.5齿轮组装后须进行磨合试验，试验或手盘动时，不许有异声和撞击声。

8.1.1.6牵引主、从动齿轮检修还须符合下列要求:

a)主、从动齿轮齿面和齿根不允许有疲劳裂纹。从动齿轮非工作面上的裂纹, 同一齿轮上不多于二条,且不集中在同一齿和同一齿槽的两侧, 清除后其深度不超过3mm, 长度不超过50mm；

b)主动齿轮齿形偏差不大于0.20mm,从动齿轮齿形偏差不大于0.25mm；

c)齿轮磨耗、疲劳点蚀、疲劳剥落、折断、齿面碰伤、齿面腐蚀、齿顶崩角及齿根台阶深度的检修须符合TB/T2063《铁路机车牵引齿轮检修技术条件》要求；

d)齿形偏差在限度内的主、从动齿轮须按原配对组装；

e)从动齿轮齿形偏差不大于0.25mm时, 允许与换新的主动齿轮配对组装, 在磨合前允许接触斑点降低50％；

f)从动齿轮换新时, 主动齿轮须换新。

8.2 滚动轴承

8.2.1滚动轴承检修要求

8.2.1.1启动变速箱、静液压变速箱滚动轴承全部更新。

8.2.1.2轴承的滚道、滚动体不许有锈蚀、麻点、热变色、明显的碰伤和擦伤、坑点、压痕、裂纹及剥离。

8.2.1.3轴承保持架不许有折损、严重磨耗、卷边、裂纹、铆钉折断或松动。禁用塑料保持架。

8.2.1.4更换滚动体，重新组装的轴承，同一轴承内的滚动体直径差，同列滚子不超过0.01mm（两列滚子不超过0.02mm）。

8.2.1.4轴承的径向间隙和轴向间隙须符合运用要求，保证转动平稳灵活，径向间隙球轴承允许比标准规定的数值增大 20％～30％，滚子轴承允许比标准规定的数值增大 15％～25％（限度表有具体规定的除外）。

9机车总装、负载试验及试运

9.1 机车总装

9.1.1柴油机－同步主发电机组向机车上安装的要求

9.1.1.1 柴油机四个座面须位于同一平面内,其平面度为1mm, 调整垫片的厚度至少保留1mm,作为基准垫,最多不许超过7mm。

9.1.1.2 柴油机四个安装座面落实后, 须调整发电机橡胶支承座中的调整垫片, 使橡胶支承座装配恰好以不受压状态安装于同步主发电机座下。

9.1.1.3 柴油机－同步主发电机组纵向中心线与车体纵向中心线在机组前后输出端处的位置度公差为6mm,横向定位线与车架横向中心位线位置度公差为10mm。

9.1.2辅助传动装置向机车上安装的要求

9.1.2.1 启动变速箱及静液压变速箱各法兰端面对柴油机－同步主发电机组轴线的跳动，在f300mm处的公差为0.4mm，各自轴线相对于柴油机－同步主发电机组轴线在水平面方向的位置度公差为6mm，起动变速箱轴线须高于柴油机－同步主发电机组轴线6mm，静液压变速箱轴线须低于柴油机－同步主发电机组轴线30mm。

9.1.2.2 起动电机和励磁机法兰对起动变速箱轴线的径向跳动公差为0.3mm, 其端面跳动在φ250mm处公差为0.4mm。

9.1.2.3 前通风机法兰对起动变速箱轴线的径向跳动公差为1mm，端面跳动在φ220mm处公差为0.5mm，后通风机法兰对静液压变速箱轴线的径向跳动公差为2mm，端面跳动在φ200mm处公差为1mm。

9.1.3组装转向架及机车整备后要求

9.1.3.1 组装转向架时,安装在车底架上的前、后、左、右四个外旁承座的下平面须共面，位置度公差为5mm，四个内旁承的下平面须比外旁承座的下平面高5～12mm，内、外旁承座的下平面的最低点的方向须与底架挠度的方向一致。

9.1.3.2 转向架的侧挡与车体之间的间隙和为（30±2）mm。

9.1.3.3 冷却风扇叶片与车体冷却装置通风道的单侧间隙为3～5mm。

9.1.3.4 机车整备时车钩中心高为870～890mm。

9.1.3.5 机车排障器距轨面高为80～140mm。

9.1.3.6 撒砂管距轨面高度为35～60mm,距轮箍与轨面接触点为（350±20）mm。

9.1.3.7 散热器组装后, 须进行0.4MPa的水压试验,保持5min,不许泄漏。

9.1.3.8 扫石器底部距轨面的高度为20～30mm。

9.1.3.9 制动缸鞲鞴行程为100～140mm,闸瓦间隙须自动调节到6～8mm。

9.1.3.10更换失效灭火器。

9.2 机车负载试验

9.2.1机车负载试验前的准备工作

9.2.1.1 检查各机组、部件的安装状态,检查试验用的测量仪表(测量同步主发电机输出电压、电流表为0.5级，其余测量仪表不低于1级)。

9.2.1.2 注入规定牌号的燃料油、机油、静液压传动工作油及符合要求的冷却水,检查油位、水位。

9.2.1.3柴油机起动前，柴油机出口的油、水温度不许低于20℃,加负载前不许低于40℃。

9.2.2机车负载试验须完成的工作

9.2.2.1 根据下列条件完成柴油机起动及空转:

a)柴油机起动前,起动机油泵须工作45～60s,柴油机起动延时不许超过40s；

b)柴油机起动后,在无载状态下检查柴油机转速,司机控制手柄置于0、1位时, 其转速须为（430±10）r/min;当手柄置于升速位时,柴油机转速须在14～19s内从（430 ±10）r/min均匀升到（1000±10）r/min;当手柄置于降速位时,其转速须在17～19s 内从（1000±10）r/min均匀降至（430±10）r/min;而手柄置于保持位时, 柴油机须能保持在置定的转速；

c)在柴油机（1000±10）r/min转速时, 起动发电机固定发电工况的电压, 在空压机停止工作时须为100～105V；

d)在0位手柄调整电阻,过电压保护装置须能可靠动作,电压值为（125±5）V；

e)在0位手柄时,起动发电机电压为（110±2.5）V,在1000r/min位复核仍须符合（110±2.5）V；

f)整定空压机调压动作值，（0.75±0.02）MPa时接通；（0.9±0.02）MPa时断开，低压风缸整定为550-600kPa。

9.2.2.2 按下列要求调整同步主发电机外特性:

a)外特性的调整须断开接地继电器，并在风扇满载、空压机停止工作的工况下进行；

b)柴油机在（1000±10）r/min时,同步主发电机外特性须符合表9-1的规定；

当大气条件不符合标准时,须进行功率修正；

表9-1 同步主发电机外特性要求

整流柜输出电流（A）	1595～1694（1600）	2400	3000	3600	5070
整流柜输出电压（V）	760（783-737	545～513	435～410	359～339	246～252

c)柴油机在（900±10）r/min、直流电流2600A时,同步主发电机电压为358～324V；

d)柴油机在（800±10）r/min、直流电流2400A时, 同步主发电机电压为260～234V；

e)柴油机在（430±10）r/min、直流电流1000A时, 同步主发电机电压为107～96V；

f)励磁调节器励磁时同步主发电机在整流柜输出电流3000A时,输出电压（整流后）为354～332V；

g) 柴油机为标定转速时，调整故障励磁，当同步主发电机在整流柜输出电流4000A时,输出电压为540～580V

9.2.2.4 进行水温继电器、油压继电器、接地继电器、过流继电器及差示压力计试验,其作用须可靠。

9.2.2.5 检测牵引电动机通风。当柴油机为标定转速时,测定牵引电动机换向器室静压值不低于1150Pa -5％。

9.2.2.6 试验中调整参数须做到:

a)柴油机冷却水出口温度不许超过98℃；

b)柴油机机油出口温度不许超过98℃；

c)柴油机（1000±10）r/min，油温不低于75℃时,操纵台上机油压力表指示不低于300kPa；

d)曲轴箱静压差示压力计显示值不许大于600Pa；

e)全部电机在轴承端盖处测得的温升不许大于55℃；

f)各变速箱箱体温度不许超过80℃,各变速箱轴承温度不许超过90℃；

g)静液压泵及马达体温度不许超过90℃；

h)试验各安全保护装置,须作用良好、可靠。

9.2.2.9机车应进行淋雨试验，司机室前窗及顶、电气室顶不应有雨水侵入。司机室侧门和侧窗、柴油机烟囱、电阻制动底架等部位允许有少量的雨水侵入。

9.2.3 机车振动按TB/T 3164《柴油机车车内设备机械振动评定方法》要求测量，振动烈度须达到或优于正常工作状态等级。

9.3 厂线试验

9.3.1厂线试验要求

9.3.1.1 机车负载试验合格后,进行厂线试验,运行距离不少于3km,对机车的制动、撒砂部分做必要的调整。

9.3.1.2 检查轴箱、弹簧装置、电机抱轴部分、换向器状态等有关行车及安全的部件,消除缺陷和故障。10大修限度表

10.1 大修限度表使用说明

10.1.1“原形”栏内的数据,系原设计尺寸。当设计图纸修改时,应以修改后的图纸为准。

10.1.2“限度”栏内的数据,系机车大修中有关零部件的尺寸不能超过的界限,超过时,应予修理或更换。

10.1.3限度表中的单位，除另有标注者外，均为mm(毫米)。

10.2大修限度表

表10-1柴油机大修限度

序号	名称	原形	限度
1	柴油机机体
1.1	主轴承孔直径	f235	f235.060
1.2	主轴承孔圆柱度	0.0075	0.0250
1.3	凸轮轴孔直径	f140	f140.06
1.4	上气缸孔直径	f300	f300.090
1.5	下气缸孔直径	f299	f299.090
1.6	止推轴承座宽度	82	81.00
2	连接箱
2.1	连接箱厚度	442±0.3	439.0
3	曲轴
3.1	主轴颈直径	d	d
3.2	主轴颈圆柱度	0.01	0.02
3.3	曲柄销直径	d	d
3.4	曲柄销圆柱度	0.01	0.02
4	轴瓦
4.1	主轴承油润间隙	0.20～0.25	0.20～0.30
4.2	连杆轴承油润间隙	0.15～0.24	0.15～0.30
4.3	连杆小端套与活塞销间隙	0.06～0.152	0.06～0.23
4.4	曲轴轴向间隙	0.25～0.35	0.25～0.40
5	减振器
5.1	摩擦环与减振器体侧总间隙	0.20～0.35	0.20～0.50
5.2	摩擦环与减振器体径向总间隙	0.37～0.46	0.37～0.58
5.3	弹簧片与减振器体间隙	0～0.03	0～0.10
5.4	弹簧片与惯性体圆柱销的间隙	0.03～0.05	0.03～0.15
5.5	圆柱销直径	f15	f14.950
6	活塞销
6.1	活塞销直径	f100	f99.94
6.2	活塞销圆柱度	0.0025	0.0075
7	连杆
7.1	连杆小端孔径圆柱度	0.02	0.03
7.2	连杆大端孔直径	f205	f205.060
7.3	连杆大端孔圆柱度	0.02	0.03
7.4	连杆大、小端孔中心距	580±0.10	580±0.15
7.5	连杆小端与钢顶铝裙活塞销座侧隙	0.31～0.75	0.82
7.6	连杆小端与钢顶铁裙活塞销座侧隙	0.31～0.85	0.92
8	气缸套
8.1	缸套内径	f240	f240
9	气缸盖

9.1	排气门与导管孔间隙		0.095～0.157	0.095～0.250
9.2	进气门与导管孔间隙		0.05～0.112	0.05～0.16
9.3	摇臂轴直径		f50	f49.940
9.4	摇臂轴与摇臂衬套间隙		0.025～0.089	0.025～0.150
9.5	摇臂轴轴向间隙		0.34～0.89	0.34～0.98
9.6	横臂与导杆间隙		0.065～0.119	0.065～0.195
9.7	挺柱与挺柱导筒间隙		0.03～0.09	0.03～0.12
9.8	挺柱导筒内孔直径		f60	f60.06
9.9	滚轮与衬套间隙		0.025～0.077	0.025～0.100
9.10	衬套与滚轮轴间隙		0.040～0.082	0.040～0.120
10	凸轮轴
10.1	凸轮轴颈直径		f90	f89.840
10.2	凸轮轴颈圆柱度		0.02	0.03
10.3	凸轮轴颈与凸轮轴承间隙		0.084～0.173	0.084～0.250
10.4	凸轮轴轴向间隙		0.10～0.25	0.10～0.40
11	齿轮机油泵
11.1	齿轮与泵体径向间隙		0.23～0.38	0.23～0.45
11.2	齿轮与泵体端面总间隙		0.20～0.296	0.20～0.32
11.3	轴与轴套间隙		0.10～0.176	0.10～0.20
12	冷却水泵
12.1	叶轮与水封环径向间隙		0.26～0.34	0.26～0.50
13	喷油泵
13.1	柱塞与柱塞套间隙（参考数值）		0.006～0.008	0.006～0.008
13.2	齿条与齿圈间隙		<0.2	<0.2
13.3	调节齿杆与泵体孔间隙		<0.25	<0.25
13.4	柱塞尾部相对弹簧座下沉量		0.08～0.25	0.08～0.25
13.5	出油阀行程	顺流阀	1.0～1.4	1.0～1.4
		回流阀	0.25～0.40	0.25～0.40
13.6	滚轮体与下体孔间隙		0.03～0.134	0.03～0.16
13.7	下体孔直径		f78	f78.10
13.8	滚轮与衬套间隙		0.025～0.075	0.025～0.100
13.9	衬套与滚轮销轴向间隙		0.040～0.094	0.040～0.120

14	滤清器
14.1	机油离心滤清器主轴与轴套间隙	0.030～0.074	0.030～0.074
15	联合调节器
15.1	座套与中间体的径向间隙	0.030～0.045	0.030～0.055
15.2	滑阀与套座间隙(f13处)	0.04～0.06	0.04～0.08
15.3	滑阀与套座间隙(f25处)	0.04～0.05	0.04～0.07
15.4	滑阀与柱塞间隙	0.03～0.04	0.03～0.06
15.5	油泵从动齿轮与轴的间隙	0.025～0.057	0.025～0.057
15.6	油泵从动齿轮端面间隙	0.032～0.073	0.032～0.073
15.7	从动齿轮分开时中间体与齿轮间径向间隙	0.03～0.08	0.03～0.10
15.8	储油室活塞与中间体间隙	0.034～0.054	0.034～0.070
15.9	动力活塞与伺服马达体间隙	0.022～0.052	0.022～0.070
15.10	补偿活塞与伺服马达体间隙	0.020～0.057	0.020～0.070
15.11	伺服马达体隔板与活塞杆间隙	0.030～0.064	0.030～0.070
15.12	功率滑阀与套间隙	0.03～0.04	0.03～0.06
16	调控传动装置
16.1	飞锤座与轴间隙	0～0.064	0～0.080
16.2	飞锤与飞锤座间隙	0.020～0.086	0.020～0.086
16.3	摇臂滚轮与销间隙	0.013～0.057	0.013～0.080

表10-2辅助及预热装置

序号	名称	原形	限度
1	燃油输送泵
1.1	齿轮与泵体径向间隙	0.075～0.142	0.075～0.142
1.2	齿轮与泵盖轴向间隙	0.028～0.070	0.028～0.070
1.3	轴与轴承间间隙	0.030～0.074	0.030～0.074
2	起动机油泵
2.1	齿轮与泵体径向间隙	0.075～0.142	0.075～0.142
2.2	齿轮与泵盖轴向间隙	0.035～0.085	0.035～0.085
2.3	轴与轴承间间隙	0.030～0.074	0.030～0.074
3	预热锅炉燃油泵
3.1	齿轮与泵体径向间隙	0.060～0.118	0.060～0.118
3.2	齿轮与泵盖轴向间隙	0.015～0.030	0.015～0.030
3.3	齿轮轴与轴套间隙	0.013～0.043	0.013～0.043
4	预热锅炉循环水泵
4.1	叶轮与密封压盖间隙	0.2～0.7	0.2～0.7
4.2	叶轮与壳体间隙	0.09～0.66	0.09～0.66

表10-3承载车体及转向架大修限度

序号	名称		原形	限度
1	百叶窗
1.1	百叶窗叶片孔、连接杆孔与销轴间隙		0.25～0.45	0.25～1.00
2	车钩及缓冲装置
2.1	锁闭后钩舌尾部与锁铁垂直面的接触高		≥40
2.2	钩舌与锁铁的间隙		≤6.5	≤7
2.3	锁闭后钩锁铁向上活动量		5～22
2.4	钩体的耳销孔、钩舌孔的直径		φ51	≤φ52
2.5	钩舌销与销孔的间隙（以短轴计） (以长轴计)		1.2～2.6	1.2～2.6
			3.0～4.4	3.0～4.4
2.6	车钩的开度 锁闭状态 全开状态		112～122 220～235	110～127 220～245
2.7	车钩的中心高度		880±10	840～890
2.8	钩尾扁销孔		110×44	≤115×48
2.9	钩舌与钩耳上、下面间隙		1～6	≤8
2.10	钩扁销与孔的间隙：前后之和 左右之和		9～14 3～7	9～16 3～9
2.11	从板厚度		57	57
2.12	防跳台尺寸		16×18×20	16×18×20
2.13	尾框扁销孔长度		106	≤112
2.14	钩尾部与从板间隙		0.5～4	0.5～4
2.15	尾框厚度		25	≥21
2.16	缓冲器、从板及尾框组装后中心偏差		≤5
2.17	缓冲器、从板及钩尾框组装后中心偏差		≤5
2.18	从板座上磨耗板磨耗量		≤7
3	车底架旁承梁
3.1	旁承座孔与橡胶旁承端板四周间隙		4.75～6.25	4.75～6.25
4	转向架构架
4.1	拐臂座与拐臂销间隙不大于		0.100～0.248	0.100～0.500
5	轴箱与轴箱轴承
5.1	轴箱滚子轴承径向游隙		0.165～0.215	0.165～0.215
6	轮对
6.1	整体轮滚动圆直径		1050	1050
6.2	轮箍厚度		75	75
6.3	轮箍宽度		140	136
6.4	同轴轮箍内侧距离相差		1	1
6.5	轮辋宽度(换箍时测) （带扣环）		120	116 108
6.6	轮辋直径(换箍时测)		900	894
6.7	轮毂孔直径		252	253
6.8	轮辋锥度与轮箍锥度差		0.1	0.1
6.9	车轴抱轴颈直径		255.6	255.7
			254	254.1
6.10	车轴轮座部分直径		252	247
6.11	车轴防尘座部分直径		195	190
6.12	防尘座过渡到轮座部圆根半径不小于		16	14
6.13	抱轴颈圆柱度		0.015	0.015
6.14	滚动抱轴承轴向游隙		0.15～0.25	0.15～0.25
7	牵引齿轮
7.1	主动齿轮公法 线长度不小于	货运（Z=14,m=12,2齿）	59.488	57.648
7.2	从动齿轮公法 线长度不小于	货运（Z=63,m=12,7齿）	241.757	239.184
7.3	牵引齿轮轮齿 间的侧面间隙	货运	0.3～0.9	0.3～3.0
8	弹簧及制动装置
8.1	轴箱圆弹簧直径局部腐蚀及磨耗减少量		----	7%
8.2	轴箱圆弹簧自由状态时的倾斜		----	高度×2%
8.3	轴箱圆弹簧荷重高度较设计尺寸减少量		----	2
8.4	制动装置各销直径减少量		----	0.5
8.5	制动装置各杆销孔磨耗量		----	0.5
8.6	制动装置调整器转盘与套筒配合间隙		0.12～0.31	0.12～0.80
9	电机悬挂装置
9.1	吊杆座与电动机接触面局部间隙不大于		0.2	0.2
10	油压减振器
10.1	鞲鞴杆与导向套间隙		0.008～0.045	0.008～0.200
10.2	缸筒圆柱度		0.01	0.02
10.3	鞲鞴与缸筒间隙		0.03～0.09	0.03～0.12
10.4	套阀与阀座间隙		0.016～0.070	0.016～0.170
10.5	心阀与套阀间隙		0.016～0.070	0.016～0.150
11	牵引杆
11.1	拐臂销与拐臂衬套间隙		0.200～0.334	0.200～0.500
11.2	连接杆销与拐臂衬套间隙		0.180～0.294	0.180～0.500
11.3	球承与球承外套间隙		0.036～0.210	0.036～0.500

表10-4 制动及空气系统大修限度

序号	名称						原形	限度
1	Z-2.4/9型空气压缩机
1.1	气缸直径		低压缸			125		125.15
			高压缸			101.6		101.75
1.2	气缸圆柱度					0.01		-
1.3	活塞裙部与气缸间隙					0.32～0.40		0.32～0.56
1.4	曲轴连杆颈的圆柱度					0.01		0.01
1.5	曲轴连杆颈与连杆衬套间隙					0.036～0.064		0.036～0.064
1.6	活塞环与环槽的侧向间隙				低压	0.025～0.052		0.025～0.100
					高压	0.015～0.047		0.015～0.100
					油环	0.015～0.050		0.015～0.100
1.7	连杆衬套与活塞销的间隙					0.015～0.024		0.015～0.050
1.8	活塞圆度					0.02		0.03
1.9	气阀凸台不小于					1		1
1.10	吸气阀片内圆与阀座间隙					0.05～0.21		0.05～0.21
1.11	排气大阀片内圆与气阀盖间隙					0.04～0.18		0.04～0.18
1.12	排气小阀片内圆与气阀盖间隙					0.032～0.150		0.032～0.150
1.13	阀片行程			吸气阀片		1.5		1.5
				排气阀片		2		2
1.14	油泵齿轮轴与衬套间隙					0.016～0.070		0.016～0.070
1.15	油泵齿轮端面与油泵体和盖间隙					0.010～0.048		0.010～0.048
1.16	油泵齿轮副侧隙					0.04～0.17		0.04～0.25
1.17	油泵齿轮与油泵体径向间隙					0.06～0.126		0.06～0.126
2	JZ-7型制动机
2.1	自阀、单阀心轴与套孔间隙						0.016～0.070	0.016～0.350
2.2	自阀、单阀凸轮方孔与轴的间隙						0.005～0.050	0.005～0.100
2.3	各柱塞、柱塞阀、阀杆、鞲鞲、阀与阀套的间隙	ф12、ф14、ф18处					0.016～0.070	0.016～0.120
		ф20处					0.020～0.076	0.020～0.120
		ф22、ф24、ф30处					0.020～0.086	0.020～0.150
		ф36、ф50处					0.025～0.103	0.025～0.180
2.4	各阀套与体、体套的间隙	ф20处					0.020～0.076	0.020～0.180
		ф22、ф24、ф30处					0.020～0.086	0.020～0.180
		ф32、ф34、ф36、ф40、ф50处					0.025～0.103	0.025～0.200

表10-5 电机大修限度

序号	名称				原形	限度
1	同步主发电机
1.1	电机转轴装配轴承处的直径				f130	f130
1.2	轴承外圈与端盖轴承孔的径向间隙				0～0.085	0.100
1.3	轴承内圈与电枢轴的过盈				0.013～0.065	0.013～0.065
1.4	装配后轴承径向游隙:				0.140～0.217	0.140～0.217
1.5	电刷在刷盒中的间隙:	沿电刷厚度方向 沿电刷宽度方向			0.07～0.35 0.08～0.42	0.07～0.42 0.08～0.50
1.6	刷盒底面与集电环工作面距离				2～5	2～6
1.7	电刷压力(N)				19.6～24.5	19.6～24.5
1.8	集电环工作面直径				f380	f370.00
1.9	电机试验后集电环工作面跳动量				0～0.10	0.15
1.10	小轴伸端法兰与锥度轴安装的紧余量				12.5～16.0
2	牵引电动机
2.1	装配前轴承径向游隙:		传动侧 换向器侧		0.165～0.215 0.105～0.140	0.165～0.215 0.105～0.140
2.2	装配后轴承径向游隙:		传动侧 换向器侧		0.10～0.19 0.06～0.12	0.10～0.19 0.06～0.12
2.3	转轴轴向移动量				0.15～0.40	0.15～0.50
2.4	电刷在刷盒中的间隙:		沿电刷厚度方向 沿电刷宽度方向		0.065～0.247 0.08～0.40	0.4 1.5
2.5	刷盒底面与换向器工作面距离				3	2～5
2.6	刷盒底面与换向器升高片距离				9	13
2.7	刷盒底面与换向器工作面轴向倾斜度				≤1.5	≤1.5
2.8	电刷与换向器外端面距离				4±2	2～6
2.9	电刷压力(N)				30.4±3.0	30.4±3.0
2.10	沿换向器工作面圆周方向相邻两排电刷距离偏差				≤0.5	≤0.5
2.11	换向器工作面直径				f390	f372
2.12	换向器云母槽下刻深度				1.2～1.6	1.2～1.6
2.13	电机试验后换向器工作面跳动量				0～0.03	0.1
2.14	轴承内圈安装后滚道上的跳动量			传动侧	0～0.03	0.05
				换向器侧	0.025	0.045
2.15	轴承内径与轴的配合过盈			传动侧	0.043～0.093	0.043～0.093
				换向器侧	0.025～0.065	0.025～0.065
2.16	轴承外圈与轴的配合间隙			传动侧	-0.016～0.060	-0.016～0.060
				换向器侧	-0.18～0.079	-0.18～0.079
3	起动发电机
3.1	磁极铁心下面空气隙:	主极下面 换向极下面			3±0.3 5.0	3±0.3 5.0
3.2	磁极铁心内径:	主极 换向极			f333 f337±0.3	f333 f337±0.3
3.3	电刷在刷盒中的间隙:	沿电刷厚度方向 沿电刷宽度方向			0.05～0.26 0.08～0.40	0.05～0.30 0.08～0.48
3.4	刷盒底面与换向器工作面距离				3	2～5
3.5	电刷压力(N)				37±4	33～41
3.6	换向器工作面直径				f260	f247.0
3.7	换向器云母槽下刻深度				1.0～1.5	1.0～1.5
3.8	电机试验后换向器工作面跳动量				0～0.04	0.06
4	励磁机
4.1	单边空气隙				0.7	0.7

表10-6 电 器

序号	名称		原形	限度
1	组合接触器
1.1	主触头动触头厚度		8.0	6.5
1.2	主触头静触头厚度(42度方向直边厚度)		2.0	1.5
1.3	主触头接触线长度		>75%	>75%
1.4	主触头组装偏差		≤1	≤1
1.5	辅助触头组装偏差		≤1	≤1
2	电空接触器
2.1	主触头厚度:	动触头 静触头	8 8.0	6.5 6.0
2.2	主触头接触线长度		＞75%	＞75%
2.3	主触头组装偏差		≤1.5	≤1.5
3	转换开关
3.1	主触头触指厚度		8.0	6.5
3.2	主触头鼓形组件厚度		8.0	6.5
3.3	主触头接触线长度		＞75%	＞75%
3.4	主触头组装偏差		≤2	≤2
3.5	辅助触头组装偏差		≤1	≤1
4	空转、过流、接地继电器
4.1	动触头厚度		2.0	1.5
4.2	静触头厚度		1.5	1.0
4.3	组装偏差		≤1	≤1
5	沙尔特宝S152系列直流接触器(S156g、S157g、S158c)
5.1	主触头闭合时，触头滚轮与凸轮的间隙		31	31
5.2	辅助触头闭合后，滚轮与凸轮的间隙		30.3	30.3
5.3	多个触头组合时使用时，触头齐度误差		≤0.2	≤0.2
6	沙尔特宝S140系列直流接触器
6.1	主触头闭合时，触头滚轮与凸轮的间隙		30.5	30.5
6.2	辅助触头未动作时，滚轮与凸轮的间隙		30.1	30.1
7	沙尔特宝S141系列中间继电器
7.1	继电器吸合时，滚轮与凸轮的间隙		30.1	30.1
8	沙尔特宝TKS系列司机控制器
8.1	触头未动作时触头滚轮与凸轮间隙		30.5	30.5
9	沙尔特宝扳键及开关
9.1	扳键开关闭合时，触头滚轮与凸轮间隙		30.3	30.3
9.2	按纽开关未动作时，触头与顶柱的间隙		30.3	30.3
10	沙尔特宝S293 S3型脚踏开关
10.1	上动程		35.0	35.0
10.2	下动程		32.5	32.5

表10-7 辅助传动装置

序号	名称	原形	限度
1	变速箱
1.1	起动变速箱齿轮啮合间隙	0.13～0.40	0.13～0.50
1.2	静压变速箱齿轮啮合间隙	0.13～0.40	0.13～0.50
1.3	齿轮公法线减少量	0.25
2	花键连接
2.1	静液压变速箱齿轮花键与花键轴侧面间隙	0.065～0.175	0.065～0.300
2.2	静液压泵花键与花键槽侧面间隙	0.036～0.109	0.036～0.300
3	万向轴
3.1	十字销头游动量	0.015～0.035	0.015～0.060
3.2	轴套与轴承体间隙	0.025～0.077	0.025～0.077
3.3	十字销头与轴套间隙	0.015～0.062	0.015～0.077
3.4	十字销头头部直径	φ35	Φ34.985～Φ34.965
4	传动轴
4.1	轴颈与轴承间游隙	0.015～0.035	0.015～0.035
4.2	十字头轴与轴套间隙	0.020～0.063	0.020～0.080
4.3	轴承头碗与轴承套间隙	0.025～0.067	0.025～0.080
4.4	十字头轴头部直径	Φ27	Φ26.98～Φ26.96
4.5	法兰与叉头法兰接触面磨耗量不大于	0.25
5	静液压泵及马达
5.1	活塞与油缸体的配合间隙	0.025～0.035	0.025～0.050
6	安全阀
6.1	滑阀与阀体间隙	0.020～0.035	0.020～0.045
6.2	导阀与导阀体间隙	0.005～0.032	0.005～0.042
6.3	减振器阀与减振器体间隙	0.007～0.049	0.007～0.059
7	温度控制阀
7.1	阀与阀体间隙	0.025～0.040	0.025～0.050

11大修零件探伤范围

机车大修须按下表所列零件进行探伤检查，发现裂纹时，须根据该零件规定的技术条件，予以消除、修复或更换。

序号	零件名称
1	柴油机
1.1	机体装配
1.1.1	机体
1.1.2	主轴承盖
1.1.3	主轴承螺栓及螺母
1.1.4	横拉螺栓
1.1.5	气缸螺栓
1.2	机座支承
1.2.1	支承（一）
1.2.2	支承（二）
1.2.2	螺钉
1.3	活塞、连杆
1.3.1	活塞销
1.3.2	连杆体及盖
1.4	联接箱
1.4.1	联接箱体
1.4.2	泵支承箱装配
1.5	曲轴总装配
1.5.1	曲轴
1.5.2	减振器体
1.5.3	弹簧板
1.5.4	曲轴螺栓、圆柱销
1.6	传动机构
1.6.1	大小过轮、中间齿轮、曲轴齿轮、凸轮轴齿轮
1.6.2	左、中、右支架
1.7	配气机构与凸轮轴
1.7.1	气缸盖装配
1.7.2	喷油器压块
1.7.3	气门摇臂及轴
1.7.4	气门横臂及导杆
1.7.5	挺柱、滚轮
1.7.6	凸轮轴
1.8	弹性联轴节
1.8.1	花键轴
1.8.2	弹簧片
1.8.3	齿轮盘、主动盘
1.9	泵传动装置
1.9.1	输出法兰
1.9.2	螺钉M16×1.5
1.9.3	泵主动齿轮
1.10	增压器
1.10.1	主动轮盘组合
1.10.2	涡轮叶片、喷嘴环叶片、扩压器叶片
1.10.3	主止推轴承、压气机端轴承座、涡轮端轴承座
1.10.3	压气机工作轮组合
1.11	泵类
1.11.1	水泵轴
1.11.2	机油泵主、从动齿轮轴
2	机车
2.1	辅助传动装置
2.1.1	变速箱各种齿轮
2.1.2	变速箱各轴、箱体
2.1.3	变速箱法兰
2.1.4	传动轴(轴管叉、滑动叉、轴承盖、突缘叉)
2.1.5	万向轴(花键轴叉、滑动叉、轴承盖、突缘叉)
2.1.6	静液压泵主轴及马达主轴
2.1.7	静液压泵心轴及马达心轴
2.1.8	静液压泵及马达活塞连杆滚压装配
2.2	空压机
2.2.1	曲轴
2.2.2	活塞销
2.2.3	连杆、连杆盖、连杆螺钉
2.3	辅助装置
2.3.1	冷却风扇
2.3.2	通风机轴
2.3.3	通风机尼龙绳法兰
2.4	转向架
2.4.1	构架拉杆座切口
2.4.2	轴箱拉杆、轴箱弹簧
2.4.3	心轴(一)
2.4.4	心轴(二)
2.4.5	轴箱体拉杆切口
2.4.6	车轴、轮心
2.4.7	空心轴装配、传动盘、齿芯、空心轴套、连杆、传动销、
2.4.8	前吊装配、后吊
2.4.9	轴箱轴承
2.4.10	轮箍、整体车轮
2.4.11	主、从动牵引齿轮
2.4.12	电动机悬挂装置吊杆及吊杆座
2.4.13	牵引销、牵引杆销、连接杆销、拐臂销
2.4.14	连接杆
2.4.15	球承和球承外套
2.4.16	拐臂
2.4.17	牵引杆
2.4.18	制动装置、横杆、竖杆及销
2.5	车体
2.5.1	车钩、钩舌及销
2.5.2	钩尾销
2.5.3	钩体
2.5.4	钩尾框
2.5.5	缓冲器弹簧
2.5.6	底架拉杆座切口
2.5.7	缓冲座冲击面及其根部
2.5.8	缓冲器箱体和底板
2.6	电机
2.6.1	转子轴颈、轴承、轴伸(20kW以上)
2.6.2	同步主发电机磁极螺栓
2.6.3	牵引电动机磁极螺栓

甲方：五矿营口中板有限责任公司

代表人：

乙方：

代表人：