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导料槽技术要求

1、导料槽应采用限流控尘原理设计，杜绝物料在落料点部位和运输过程中的洒落、粉尘逸出和返程带料现象。

2、导料槽应采用模块化设计，螺栓连接，不准焊死固定，方便搬运安装和后期的维护及更换。

3、导料槽槽体应采用激光数控加工，保证尺寸精准互换，无棱角，不变形，安装无缝隙。

4、导料槽表面处理应采用不粘涂料喷塑，涂层厚度90-130μm，耐腐蚀耐老化，并保证其表面光洁度，不易粘附易清理。

5、导料槽所用紧固件采用法兰式螺栓连接，方便拆卸维护。

6、导料槽标准节长度1500mm，符合人体搬运负载及快速装配。

7、导料槽应每段设计有观察门（检修门），观察门采用快速开关方式且要保证密封性，方便内部结构件的维护和更换。

8、导料槽设计应包含尾部密封箱、给料室、沉降室、阻尼室、安装支架、安全护板、双道悬浮式密封裙边及压紧装置。

9、导料槽尾部密封箱能上下调整密封，快速拆卸，方便落料点有积料堵死时的清理。

10、导料槽侧板应加装外置式可调节耐磨衬板，以减少侧板磨损，安装尺寸保证防溢裙板不直接受物料冲刷磨损。衬板应牢固地与侧板连接，具备调节机构，可调节衬板高度，且要便于检修拆卸。导料槽支腿每隔1500mm一个，采用型钢制作。

11、后部导料槽的长度应根据现场落料口到后部滚筒中心距的距离设计成合适的长度（在不影响后部滚筒检修的情况下导料槽的长度尽量设计长一些，以保证粉尘在尾部导料槽中有足够的停留时间，有利于降尘）。

12、导料槽沉降室应为双倍扩容设计，被阻挡的含尘气流能在沉降室里得到有效时间的回旋聚集包裹和沉降，消除出料口气流风速。

13、导料槽阻尼室每段内应设置有多道阻尼聚酯挡帘，能有效阻挡隔离粉尘两道橡胶挡尘帘间隔不大于500mm，保证避免空气直线流动。

14、导料槽两侧应设置有耐磨挡板，耐磨挡板可以方便的上下调节和正反调节互换，提升双道悬浮式密封裙边使用寿命和耐磨板的使用成本。

15、导料槽的设计、制造、安装、维护应符合安全、健康、持久、节约的相关要求和技术规范。

16、导料槽主体设计使用寿命应满足输送系统使用寿命，冲击及磨损部位应满足最低一年的使用寿命

17、裙边要求：材质：全部采用EPDM橡胶与天然橡胶复合而成，要求耐磨性能优异，使用寿命长，不伤害皮带。

18、密封效果：防溢裙板的两头均采用直板＋裙边双层密封一体化结构，直板紧贴导料槽侧边，底部与皮带接触，防止物料外溢；裙边外翻起，可在一定角度内旋转，靠橡胶弹力，自动跟踪皮带，始终与皮带保持紧密接触，密封性能优异。裙板的裙边密封部分采用单边圆弧过渡，皮带跑偏时，不会伤害皮带及裙边，并能自动恢复原状。双头设计是在一头磨损可以换另一头使用，增加使用寿命。使用维护：夹持器采用快速夹持器，可进行快速拆卸，维护方便。导料槽每侧裙边按要求做成一个整体，与全部导料槽的总长同长，不允许中间有接缝。

19、导料槽顶部安装有可视窗口，以便日常检查；

20、带式输送机头轮加密封式头罩；

21、带式输送机头轮部分加复合式头部清扫器，利用现有收尘器收尘作为粉尘收集；

22、 头罩与导料槽之间现场钢板密封；

（二）、皮带支撑床技术要求

1、皮带支撑床能消除落料带来的皮带冲击性抖动，能有效为落料点部位导料槽提供稳定的密封性。

2、皮带支撑床应采用模块化设计，螺栓连接，方便搬运安装和后期的维护及更换。

3、皮带支撑床应采用激光数控加工，保证尺寸精准互换，无棱角，不变形。

4、皮带支撑床表面处理应采用不粘涂料喷塑，涂层厚度90-130μm，耐腐蚀耐老化，不易粘附易清理。

5、导料槽所用紧固件采用法兰式螺栓连接，方便拆卸维护。

6、皮带支撑床的设计、制造、安装、维护应符合安全、健康、持久、节约的相关要求和技术规范。

7、皮带支撑床应有横梁、调节翼板、自润滑滑条组、中心托辊组部件组成，调节翼板能进行上下角度调节，调节自润滑滑条组与皮带输送角能保持一致。自润滑滑条组应包含自润滑滑条和滑条衬板，自润滑滑条材质应为超高分子聚乙烯耐磨材料和橡胶的粘接体，能冲击回弹，能润滑皮带，超高分子聚乙烯耐磨材料厚度不能低于16mm。

8、皮带支撑床主体设计使用寿命应满足输送系统同等使用寿命，冲击及磨损部位应满足最低三年的使用寿命。

9、安装完成后，皮带机运行不允许有任何跑偏现象出现。